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08年公司质量成本 2008年1-12月份各部门及制造厂共发生质量成本为7147万元，占生产总成本的4%，同比增长16%。本年共发生责任报废1176万元，占内部损失的90%，同比增长36%，三包损失2797万元，占外部损失的54%，同比增长12 %。 作为微利的、也是成熟的农机行业来说，公司接近4％的质量成本是一个比较高的状态，还需要我们共同努力，降低质量成本，提升公司的竞争能力。 推荐的质量改进工具：8D报告及连续问5个为什么！ 第二部分 TS16949：2002推进工作 体系运行评价 质量体系审核结果； 产品审核； 过程审核； 年度业务计划、质量目标及过程绩效达成情况。 2009年度质量目标及过程绩效一览表 绩效指标/目标制订要求：具体的、可测量的、可达到的、符合客观、真实现状的、具有时间性的。 FMEA中，风险顺序数（RPN） 值简介 降低内外部质量损失 提高企业盈利能力 质量保证部 2009年2月 * 第一部分 质量成本 质量成本构成 预防成本 鉴定成本 内部损失成本 外部损失成本 * 预防成本包括：质量工作费用 、质量培训费用、质量奖励费用、产品评审费用和质量改进措施费用。 鉴定成本包括：进料检验费用、在线检验费用、最终检验费用、检测设备、器具校验和维修费。 * 内部损失成本包括：进料退货损失、废品损失、返修损失、停工损失和产量损失。 外部损失成本包括：保修费用、折价损失、索赔费用、诉讼费用和退货损失。 * 根据经验，质量成本比例最佳值为损失成本占50%，鉴定成本为40%，预防成本占10%，即质量管理成本占50%，损失成本占50%为宜。 实践证明:日本的“零瑕疵、高质量”几乎淘汰了美国的钢铁工业，挫败了美国汽车业，取代了美国的电子工业。 * 市场调查和统计显示，在同一领域内市场份额大的公司是那些 质量相对高的公司，而市场份额小的公司是那些质量相对低的公司。 * 　 成本与质量水平关系图 　C1──预防成本，C2──鉴定成本 　C3──损失成本，C4──基本生产成本 * 根据惯例，质量成本的最优比例是占销售额的1%，就是用质量成本占销售额的比例来反映质量成本水平。 * 质量成本的结构比最佳值为预防成本占10%，鉴定成本占40%，质量损失成本占50%，也就是质量管理成本占50%，损失成本占50%为宜，即1﹕1。而公司目前大约是1：8.55，显然差异很大。说明公司的预防成本和鉴定成本较低，而损失成本很高。反过来分析的话，损失成本之所以高，其根源也许就是管理成本过低造成的。没有体现预防为主的思想。 * “质量损失”项目管理办法 “质量损失”费用在2008年基础上下降1133万元。其中内部损失下降433万元（多缸机厂：10万、机加工厂：13万、铸造厂：400万、单缸机厂：10万），外部损失700万元。 * 自2009年1月起，采用直方图按月度统计质量成本。 直方图中应包含上年月度数据及增减比例。 考核损失率，而不是绝对的数值。 * 相关部门、厂的月度质量成本报告必须包括原因分析及整改措施。指标达成的，可行时，将相应措施形成文件并固化。未达成的应分析原因（前3位损失），实施整改措施。 每月15日前将月度质量成本报告报财务部及质保部。 * 质保部每季度组织召开“质量成本分析会议”，形成会议纪要。 相关部门、制造厂按月度检查整改措施实施情况，记录在《质量信息反馈单》上。 * 销售公司在每月下旬统计上月度市场质量损失，传递至质保部和财务部。排名前20的故障模式须明确故障件名称、机型、责任方及服务费用。其他责任方及费用按季度统计排名，提交季度“质量成本分析会议”审议。销售公司应进一步提高各类信息的及时性和准确性。 * 供方年度资金赔偿率应在2008年基础上下降50%。 未达标的供方由质保部按季度考核，考核金额按季度市场PPM值确定。 供方供货计划的调整将以同类、同品种产品的资金赔偿率为主要依据之一。 * 在相应的信息来源处划“√” 产品审核过程出现的不合格 第二、三方审核发现的不合格 采购产品检验与试验判定为不合格 顾客投诉、反馈信息和产品退货 过程绩效分析中发现的不合格趋势 其它原因造成的不合格 接收单位 纠正预防措施： 责任人： 年 月 日 验证实施： 验证人： 年 月 日 验证结论 □有效,本项信息关闭 □无效,重新制定纠正措施 填写日期 信息内容： 接收日期 * 降损工作的一些问题 1.