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浅谈陶瓷隧道窑运行中自动控制设计 　　摘 要：在陶瓷隧道窑运行中引入自动化控制系统，使之劳动强度大大降低、工作效率大大提高、控制精度高、产品质量提高、故障率低，从而提高了经济效益。 　　关键词：自动化；劳动强度；精度；质量 　　1 前言 　　当前，随着社会科学技术的不断进步，人们对各自的工作环境、劳动强度、控制精度、产品质量等方面要求越来越高，迫切需求探索一种能够解决以上问题的方法。而陶瓷隧道窑运行操作自动控制系统的问世，基本可以解决这些问题，大大降低了陶瓷隧道窑的劳动生产强度，同时，也推动劳动生产力向前发展。因此，深得各大陶瓷生产厂家的喜爱。 　　从现有陶瓷隧道窑的操作工艺流程分析得知，它由传动、温度检测、故障检测、装车检测、进车检测等部分组成。实践证明，要实现自动控制，就必须在独立开环自动控制单元前，把它们有机的贯穿在一起，形成一个闭环的控制系统，最后实现陶瓷隧道窑整个运行操作工艺流程自动化。 　　2 传动自动控制部分系统简介 　　本文以某陶瓷工艺厂设计、安装的陶瓷隧道窑运行操作工艺流程自动控制为例，分析了其中的五个主要组成部分，传动流程示意图如图1所示。 　　传动自动控制由窑内主轨道窑车、窑外回车道窑车、窑前托车、窑后托车四部分组成。由于窑内与窑外轨道窑车运行作用相同，窑前和窑后托车运行作用相同，因此，本文只讨论轨道窑车和托车的运行情况。 　　2.1 轨道窑车自动控制系统的运行方式 　　轨道窑车自动控制系统由推杆（螺旋式推杆或液压式推杆）、档块、减速器、调速电机、皮带、皮带轮、电气控制装置、位置判断器等组合而成。运行时，当窑前、窑车D位、K9判断器等判断到已有窑车到位，同时，主轨道末端A车位K1判断器判断A位是空车位状态，即：K9·K1=1时，发出指令给电气控制装置，电气控制装置接到该指令后，使推杆开始工作，窑车前进；当判断器K1或K15进行判断（即K1+K15=1时）时，窑车已到达A车位或推杆档块已到位时，发出指令给电气控制装置，电气控制装置接到该指令后，使推杆档块停止前进。同时，延时2s后，推杆档块后退复位，周而复始??控制，从而完成了轨道窑车前进的自动控制任务。 　　2.2 托车自动控制系统的运行方式 　　托车系统由托车、平移传动装置、托车上窑车推拉装置、电气控制装置等部分组成。托车的主要任务是承载窑车；平移传动装置的主要任务为完成托车的左右移动；推拉装置的主要任务为完成主、回轨道上的窑车进、出。A托车是把主轨道A位窑车送上托车，然后平移到回车轨道，再把托车上的窑车送上回车轨道，B托车是把回车轨道C位的窑车送上托车，然后托车平移至主轨道，再把托车上的窑车推上主轨道D位，两者任务相反，但动作相同。 　　当K1、K2判断器判断到A位有窑车，托车已到位，同时，K17判断器判断托车上没有负载，已空位，即K1·K2·K17=1时，发出指令给电气控制装置，当电气控制装置接到该指令后，使托车上推、拉装置工作，挡块向前推，当K4为“0”时，推、拉装置停止工作，延时2s，推、拉装置的档块拉A位的窑车上托车至K5=0，即窑车在托车上到位或推、拉装置到位，停止后退，当K17=0与K5=0时（托车上负载和推拉装置已复位），发出指令给电气控制装置，当电气控制装置接到该指令后，使托车运载负载平移至回车道至K3=0，即回车道已到位。当K17=0（托车上有负载）、K3=0（托车已到回车道且到位，K6=1回车道B车位有空位）时，发出指令给电气控制装置，当电气控制装置接到指令后，使托上的推拉装置运作，档块把负载窑车推上回车道B位，当K6=0（负载窑车已到达回车道的B车位）时，发出指令，使托车上的推拉档块复位；K17=1时，托车向左平移至主车道，且到位停止平移，即K2=1，这样完成了从主车道A位窑车送到回车道B位处，同时复位于主车道的一个周期动作，周而复位，使轨道窑车自动推拉，托车上的负载窑车自动传送而成为一个自动控制环节。表1～表6是各传动装置的逻辑关系，其中，K=1表常开闭合、K=0表常闭断开。 　　2.3 故障自动急停、报警的运行情况 　　2.3.1窑内主轨道故障自动控制运行情况 　　电气控制系统中设置有故障紧急停止运行、报警装置，即过流检测装置。由于推杆的工作，要靠电动机带动，电动机带动不同负载时，其工作电流大小不同。因此，利用这一特点，在过流检测装置中设置一个安全工作值和一个故障过流急停报警值，当过流检测装置检测到安全值时，推杆处于正常工作状态；当检测到过流急停、报警值时，发出指令，使推杆紧急停止工作。同时，发出报警信号，提示操作人员必须进行故障分析、处理。故障处理后，恢复正常运行，确保在生产过程中的损失降到最小。 　　2.3.2回车道装车自动检测系统的运行情况 　　回车道装车自动检测系统的运行情况为：把