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海上管线安装及STT、埋弧焊接工艺应用
海上管线安装及STT、埋弧焊接工艺应用
摘 要:天津港30万吨级原油码头工程海上原油管道安装采用STT打底,埋弧焊、填充盖面的方式,并在安装过程中注重安装方法,保证了项目的质量与进度,取得了良好的经济效益。
关键词:管道 安装 STT焊
1.工程概况
天津港30万吨级原油码头工程是天津港重点建设项目。中交一航局一公司承建1G—E段、I-J段的输油管道,需要安装管线(φ1016×12mm)18850米,立式和水平补偿器共98个。施工区域见图1。
2.施工现状及难点
①作业环境: 1G—E段工艺管线安装施工区域全部在海上,管架旁仅有一条4.5米宽栈桥作为施工通道,两侧全为海,安装的管道管径较大,每米重300公斤,必须动用吊车;栈桥是水工项目部的通道,栈桥两侧水工需要做护轮坎,砼面层,交叉施工,相互干扰。同时,海上作业受天气的影响较大,大风、湿度大的情况下需要停止作业,防止焊缝质量受到影响。
②管道焊接质量及人员技能要求:管道焊缝按比例进行无损检测,超声波质量等级要求Ⅰ级,X射线检测不低于Ⅱ级,且Ⅱ级片数量占整个X光片不得高于20%。输油管道属于特种设备,质量监督部门对材料、焊接工艺、人员等各个环节进行严格监检。
3.项目施工目标
安全、优质、高效、如期完成;吸收当今先进的管道焊接技术,加大对高性能设备的投入,做好先进技术与传统工艺的结合;增强企业实力,拓宽公司经营。
4.安装工艺流程优化4.1传统方法
由于栈桥只有4.5米宽且有90°-135°拐点4个,管架之间的间距平均在17米,单根管道一般在12.2米,同一管架上敷设2根管道,12吨汽车吊单重16吨,支腿全部展开时,宽度4.8米,管架距墩台底部2.55米,栈桥两墩台之间设计载重不超过20吨。另外,焊接所用的发电机、氩气、乙炔等材料、工具也得占一定的位置。根据以上数据,要保证管道架在两个基础上,只能先预制,不能采用单根上架。如果在栈桥上焊接一段管道再吊到管架上,将会出现以下问题:管道用小车运上栈桥,因为栈桥窄且存在拐点,无法运输。由于中间得空出吊车的停车位,两根管道无法同时敷设,只能单根敷设,在栈桥上预制36米长管道再吊到管架上,同一根不能一次连接完。12吨吊车工作半径有限,最大补偿器外型尺寸为22米×11米,整体补偿器无法起吊,所有水平补偿器需要搭建钢平台,焊接完成后需要拆除,移到下一补偿器平台。栈桥上施工,占用栈桥太多地方,也会影响水工部门的正常施工。
4.2优化后的安装工艺
我们在南疆码头建立预制场,根据需要预制出长短不同的预制直管段,水平补偿器采用整体预制,再由船运至施工现场,直接摆放到管架上,立式补偿器采用分段预制,将横臂预制完穿进跨线桥,整体安装,两竖臂预制完运上栈桥,然后连接。海上管线连接采用搭建焊接平台,进行管道焊接,尽量不占用栈桥,保证栈桥上交通畅通。工艺流程见图2。
5.焊接工艺优化
5.1传统管线焊接工艺
传统管道焊接工艺一般有两种:
①氩电联焊。采用氩弧打底,手工电弧焊填充、盖面。常用于管廊工艺管线施工。②纤维素焊条下向焊。主要特点表现在:焊接速度快,生产效率高。因该种焊条铁水浓度低,不淌渣,比由下向上施焊提高效率50%。焊接质量好,纤维素焊条焊接的焊缝根部成形饱满,电弧吹力大,穿透均匀,焊道背面成形美观,抗风能力强,适于野外作业。
5.2传统焊接工艺的在本项目拟用评价
氩电联焊生产效率低,施工人员多,施工范围大;现场作业狭窄,不能满足我公司水工项目与管线安装交叉作业的工期要求。下向焊技术焊材昂贵,纤维素焊材为普通焊材的7倍,自保护焊丝是普通焊材的10倍以上,且掌握该焊接技术的人员少,费用高。若采用此焊接技术,将大大增加施工成本。
5.3公司的技术资源优势
公司因长时间利用埋弧焊接技术从事钢桩生产,技术成熟,人员经验比较丰富。埋弧焊接的特点:熔深大,生产率高。由于可以使用大电流,增大了单位时间内焊丝熔化量,显著地提高了生产效率。若同手工电弧焊比较,板厚为12mm时,埋弧焊速度可达50~80cm/min,手工电弧焊则不超过10~13cm/min,埋弧焊速度是手工电弧焊速度的3~4倍,特别是双丝(或多丝)以及带状电极的采用,更加提高了埋弧焊的生产效率。焊接质量稳定,表面美观。焊缝的质量不受焊工的情绪及其疲劳程度的影响,焊缝的质量主要取决于自动焊机调整的优劣以及原材料(即焊件、焊丝和焊剂)的质量。
5.4管道自动气保和表面张力过渡根焊技术相结合
①管道全位置自动焊接就是指在管道相对固定的情况下,焊接小车带动焊枪沿轨道围绕管壁运动,从而实现填充、盖面的自动焊接。一般而言,全位置自动焊接装置由焊接小车、行走轨道、自动控制系统等部
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