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火电厂汽轮机凝汽器腐蚀与防护 　　【摘要】本文主要介绍了火电厂汽轮机凝汽器腐蚀种类及其原因，阐述了防治腐蚀的原则，重点介绍了具体的防护措施。 　　【关键词】火电厂；汽轮机凝汽器；腐蚀；防护措施 　　中图分类号：TK269文献标识码： A 　　一．引言 　　对凝汽器的防腐蚀处理，可以使凝汽器铜管的腐蚀泄、结垢情况大大减少，能确保机组的安全运行，能有效提高凝汽器换热效率，使机组性能得到保障。 　　二．腐蚀类型及原因 　　1.管板腐蚀 　　由于黄铜和钢两种金属的电极电位相差较大，在凝汽器检修检查中发现管板有明显的电偶蚀，在胀口附近管板三角区腐蚀较严重，管板凹凸不平，有棘突状棕褐色腐蚀瘤，除去腐蚀瘤可见黑色腐蚀产物，一般腐蚀坑深度 1 ～2 mm，严重的可达 5 ～7 mm。 　　2.铜管的冲刷腐蚀 　　冷却水中的悬浮物、泥砂等固体颗粒状硬物对凝汽器入口端铜管冲击、摩擦，长时间运行后，入口端铜管前 150 mm 管段内壁粗糙，虽无明显腐蚀坑，但表面粗糙，黄铜基体裸露，铜管减薄。 　　3.铜管的氨蚀 　　常温下氨水溶液氨的气液相分配比大约在 7 ～10，即汽侧氨浓度是凝结水的 7 ～ 10 倍，加上空抽区局部富集以及隔板处凝结水过冷的影响，空抽区的氨含量比主凝结水高数十或数百倍，个别情况下可达上千倍。当凝结水 pH 为9. 3 时，由电离平衡可推算出凝结水中氨含量为 0. 37 ml/L，如果 pH 控制不当，凝结水 pH 达9. 5 时，凝结水中氨含量为 0. 92 ml / L，空抽区按浓缩 1 000 倍计算氨含量分别为 370 ml/L 和 920ml / L。在如此高浓度的氨环境下，就容易产生氨蚀。氨腐蚀常表现为铜管外壁的均匀减薄，但隔板孔处由于凝结水过冷，溶解的氨浓度大大增加，引起铜管环带状的氨蚀而产生切痕，甚至导致凝汽器铜管的切断。 　　4. 沉积物下腐蚀沉 　　积物下腐蚀是凝汽器铜管腐蚀的主要形态。循环冷却水中泥砂的沉积、微生物粘泥的附着、水垢的生成都能在铜管内壁形成沉积物。沉积物造成铜管表面不同部位上的供氧差异和介质浓度差异会导致局部腐蚀。铜被氧化生成的 Cu2 +Cu2 +倾向于水解生成氧化亚铜，并使溶液局部酸化，加剧了腐蚀的发展。循环冷却水水质、杀菌处理、阻垢处理、循环水流速、清洗情况以及凝汽器的停用等都是影响沉积物形成的因素，其中铜管清洗情况 ( 胶球清洗、高压水冲洗等) 的影响较为显著。 　　5.应力腐蚀 　　黄铜管本身对应力腐蚀破裂敏感，当同时存在足够大的拉应力和含氨的腐蚀介质时，会导致应力腐蚀破裂。能源动力厂银前汽机车间曾出现过凝汽器空抽区黄铜管断裂，调查中发现铜管断裂前约 6个月，由于操作不当而产生凝汽器鼓端盖，使部分铜管中存在较大的拉应力，加之空抽区氨含量较高，经过一段时间运行，应力腐蚀不断加剧，最终导致铜管断裂。近年对在役凝汽器铜管涡流探伤中也发现部分铜管汽侧有裂纹，其中大多是位于空抽区的黄铜管，裂纹以横向为主，也有少量纵向裂纹，有的裂纹相当微小，在查漏中很难被发现，造成汽水品质长时间超标，有很大危害。 　　三．凝汽器铜管防护原则 　　根据凝汽器铜管腐蚀的原因分析,为延长凝器铜管的使用寿命,应遵守以下防护原则: 　　1.凝汽器铜管应合理选材。为防止脱锌腐蚀,应在黄铜合金中添加0.02%～0.03%的砷。 　　2.对于浓缩倍率高的循环冷却水,为防止结垢腐蚀和藻类,应进行有效的水质稳定处理。 　　3.铜管投运前应做好FeSO4镀膜,使管子表面形成致密和牢固的保护膜,同时在运行中做补膜工作。 　　4.运行中应做好防垢工作,保持胶球清洗装置的正常投用,保持铜管内清洁。 　　5.保证循环冷却水流速的正常,合理安排循环水泵的运行方式。 　　6.应合理安排运行方式,尽量使运行工况满足设计工况的要求,降低排汽温度。同时保持凉水塔完好运行,降低循环冷却水温度,减小腐蚀温度。 　　四．铜管腐蚀的防护措施 　　1.停用检查与保养 　　凝汽器设备在停备用期间，由于设备中有水，而且铜管直接与空气接触，使设备停备用腐蚀速率远大于运行中腐蚀。采用停用超过 3 天，将水侧放空，打开人孔门通风干燥；短时间停用，维持循泵运行，防止循环水中的悬浮物沉积等措施，减缓凝汽器的停用腐蚀。利用检修机会对凝汽器设备的腐蚀、结垢、清洁等情况进行检查，及时掌握凝汽器运行的第一手资料，并根据检查要求建立检查台账，规范检查情况的记录，规范凝汽器铜管管样的制作、保管方法。由于涡流探伤检测出要漏而未漏的铜管，查出铜管中存在的隐患，涡流探伤检测是以电磁感应理论为基础，根据探头靠近导体时，导体产生的感应涡流影响探头中线圈周围的磁场，造成线圈阻抗增量发生变化来识别缺陷。涡流探伤对掌握凝汽器铜管的现状，以便更好地