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解决汽油质量和未反C4综合利用方案 　　摘要：通过汽油、C4中的正丁烯经提升管回炼的几种方案对比，优化了汽油回炼方案，解决了汽油烯烃高的问题，同时达到了增产丙烯的目的。 　　关键词：汽油烯烃；C4；方案对比；增产丙烯 　　中图分类号：U473.1+1文献标识码： A 文章编号： 　　0.前言 　　大庆中蓝石化有限公司有一套40万吨/年RFCC装置和一套50万吨/年DCC装置，汽油总量在30万吨/年左右，DCC装置汽油烯烃含量高达42φ％，芳烃含量28.5φ%，苯含量1.6％，为满足汽油新标准的要求，降低汽油烯烃含量，在DCC提升管进行了汽油回炼的工业试验，取得了较好的降烯烃效果。为了增产丙烯，还进行了C4进提升管回炼的工业试验，丙烯产率增加2%，取得了较好的经济效益。 　　1.汽油质量现状 　　我公司的汽油组分的构成及质量情况如表1： 　　 　　表1汽油组分的构成及质量情况 　　 　　 　　注：FCCU、DCC装置由于掺用了CDC重油催化剂，因此汽油烯烃含量下降。 　　2. 轻汽油回炼方案 　　2.1方案一、FCC轻汽油+DCC轻汽油回炼 　　轻汽油中C4含量占20%~30%，其余为C5-C6，密度仅为0.65，烯烃含量高达50%~60%。 　　FCC汽油经分离出36%的轻汽油，即3.78万吨/年，DCC汽油经分离出40%左右的轻汽油7万吨/年，二者加起来共有13.475吨/时的轻汽油，可以考虑进DCC提升管下部进行回炼。根据荆门石化C5轻汽油回炼工业应用数据表明：干气产率下降0.75%，LPG产率下降2.02%，汽油+柴油产率增加2.74%，焦炭产率降低0.25%，LPG中丙烯浓度增加2.24ω%，汽油烯烃（荧光法φ%）下降25%，芳烃增加5.38%，辛烷值（RON）下降0.9；总液收增加0.79%。[1] 　　2. 2方案二DCC轻汽油回炼 　　针对FCC汽油烯烃较低的情况，考虑DCC轻汽油从装置稳定塔适当位置抽出，循环流量10~12吨/时，温度110~120℃，以液相进装置汽油喷嘴回炼。 　　2.3、方案三、全馏分汽油回炼 　　粗汽油方案：FCC和DCC粗汽油比重为0.73~0.76，从分馏塔抽出循环使用，该汽油作为吸收塔的吸收剂，由于≥10% C5从塔顶气液分离罐进入富气，故该汽油偏重。 　　稳定汽油方案：FCC和DCC稳定汽油比重为0.72~0.73，从稳定塔抽出循环使用，脱硫醇后作为精制汽油调和组分。 　　根据我厂的实际情况和荆门石化全馏分汽油回炼工业应用数据，采用稳定汽油方案比粗汽油方案好，烯烃降低10%左右，辛烷值增加了1.2个单位。苯含量略有增加。 　　应用效果预测： 　　实施该过程主要操作参数变化：反应温度下降2~3℃，提升管中部温度上升约10 ℃。 　　降低烯烃效果：我厂汽油组分中，FCC汽油烯烃35%，DCC汽油烯烃42%，经采用轻汽油或稳定汽油回炼后，汽油烯烃最低能降到35%以下，苯含量≤2.5%；加之，在辛烷值允许的情况下，调入5%的石脑油，烯烃指标会降得更低。能够满足国标93#汽油标准。 　　丙烯增产效果 ：LPG中丙烯浓度增加2.24ω%，但丙烯产率变化不大。 　　轻汽油回炼降烯烃效果，比较明显，但轻汽油中部分轻组分聚合生成汽柴油，LPG产率下降，增产丙烯受影响，同时对提升管及分馏塔处理能力影响很大。 　　全馏分汽油，特别是稳定汽油回炼，不但降烯烃能达到指标，而且辛烷值提高，同时增产丙烯，产品分布改善，可作为主要方案使用。 　　表2轻汽油回炼应用结果对比 　　 　　 　　 表3全馏分汽油回炼降烯烃效果 　　 　　 　　3.C4组分回炼 　　我公司C4组分中烯烃含量占50ω%以上（DCC装置MTBE未反碳四烯烃含量占60ω%），拥有MTBE 副产品未反C46.48万吨/年。C4组分中的烯烃催化裂化后，烯烃转化为包括丙烯在内的的小分子烃类（LPG），异构烷烃，环烷烃和芳烃；同时烯烃转化生成丙烯提高了装置丙烯产率。 　　C4组分回炼位置，在提升管最下部，提升管的反应条件为：反应温度650~700℃，催化剂活性70~75（裂解剂活性指数），剂油比50~120，具备“高温，高活性，高剂油比”三高条件。[2]由于C4组分属于裂化难度最大的小分子，放在提升管的最下部，此处催化剂活性，温度和剂油比最高，加热气相进料，避免相变对底部流化的影响，应改造气分装置引入C4组分流程和气化所需换热流程。 　　3.1 回炼方案 　　一是将未反碳四从DCC装置MTBE直接引出进DCC提升管或FCC提升管回炼；二是将未反碳四经丁烯提浓装置萃取后得到50ω%收率的正丁烯，即3.24万吨/年，（4~5吨/时），然后进提升管回炼。 　　方案一：可使汽油烯