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锻造设备发展过程及发展趋势研究 　　摘要：锻造设备的发展是伴随工业技术的发展同步进行的，它的历史也是比较漫长和悠久的。从它的发展过程中可以看出锻造设备的发展趋势就是从最初的原始化、简单化，发展到具有先进高新技术加入的高效化、快速化、成套化、数控化和联动化。本文介绍了锻造液压机的特点及其发展演变过程，叙述了目前的技术现状，描述了锻造液压机在我国的发展趋势，并指出了锻造液压机发展所面临的机遇和问题。 　　关键词：锻造；锻造设备；发展过展；发展趋势 　　在人类社会发展进程中，制造业起到了举足轻重的作用，可以说制造业是制造人类财富的支柱。谈到锻造设备的发展过程及发展趋势， 首先要谈一下锻锤。锻锤是一种最古老而又万能的锻压设备，在锻造工业中一直发挥着重要作用，是机械制造业中量大面广，不可缺少的一种锻压设备。虽然随着其它一些锻压设备如液压机和机械压力机等的出现和发展， 在一定程度上取代了一部分锻锤的工作。但是直到现在，锻锤，尤其是模锻锤，在各国锻造工业中仍占主导地位，绝大多数模锻件都是在锤上生产的。随着科学技术的发展！ 锻造设备的设计和制造技术取得了长足的进步，锻造设备在钛合金锻造生产中起到了重要作用，提高了生产效率和产品质量。我们的锻造工艺和模具技术得到了较大的发展，对一些技术要求高的大型复杂锻件也能够做到完全自给，保证了社会的需求。 　　一、锻造设备的发展 　　1.1 老式锻锤的改进 　　古老的锻锤是各种锻压机器的先驱，至今仍在我国锻造生产中占有数量上的优势。其中锤类设备最常用的为蒸气----空气锤，这类锤主要使用蒸气作为工作介质，由于其能量利用率太低（3%左右），工作时产生巨大的噪声和地基振动，促使人们想方设法对其进行改造。50年代，曾生产过系列的具有各种打击能量的双向对击锤，同时，人们对振动介质，材料选用和基础抗震进行了许多研究和改进，但总体效果不理想。60年代，人们开始研究以电动机驱动的液压系统代替老式锻锤的蒸气或压缩空气动力源，这种蒸汽锤的能量利用率可达）75%，又因其在机身上设置了液压反弹系统，使整???设备锻造时对地基的振动大大减少，而生产效率与原来相当。经过70--80 年代尝试和引进改进，较受欢迎，但其工作噪音的问题仍未得到解决。 　　1.2 螺旋压力机 　　摩擦螺旋压力机是中国五六十年代的主要锻压设备之一，总体数量很大，与蒸空锻锤相当，几乎在每一个中、小型锻造车间里都由它承担着小批量模型锻造的生产任务。这种压力机在很多方面弥补了锻锤的不足，而且投资较小，我国磨擦压力机的最大公称压力达到35000KN。 　　虽然这种机器的名称和外型与锻锤差异很大，但就其作用于金属塑性变形的原理来讲二者是基本相同的。因此它同样有着效率低、能耗大的缺点。又因为它的特殊力能转换关系和整体框架式结构，实际工作中的打击力经常超载，机架、螺杆断裂的事故屡有所见，模具寿命也受到影响，人们采取了增加过载保护、更新操纵机构等措施，但并未达到预期效果。 　　70年代末，国外对传统摩擦螺旋压力机的结构进行了重大变革，把摩擦和飞轮的运动状态及主从关系互相调换，并应用了大量现代的机、液、电、计算机技术，出现了新型螺旋压力机。我国于90年代初制造出同类产品，现已有十余台达到国际先进水平的国产离合器式螺旋压力机投放市场。这种压力机不仅高效、节能，而且有效行程很长、可调，打击力和输出能量都是可以预选的，几乎集各种传统通用锻压机器之所长，但因它的技术含量较大，在使用和维护方面尚有待于人们的适应，其造价较高也需要企业有相当的经济承受能力。无论如何，这种新型螺旋压力机的优点是肯定无疑的，它也许会成为通用锻压设备的更新换代产品。 　　1.3 机械锻压机 　　加热、成形和精整三种设备构成模锻生产的基本单元，即所谓的“机组”。最简单的、也是最初始的模锻机组应包含加热炉、模锻锤、切边压力机各一台，若三者之间再用简单的输送机械联系起来，就形成各种现代锻造生产线的雏形。 　　50年代热模锻压力机就在中国的模锻机组中出现了，60年代筹建一个大型汽车制造厂曾用它完全取代了模锻锤。但相对于模锻锤来讲，它的造价是十分昂贵的，通用性较差，对工艺设计、下料精度、模具安装、设备调试等环节的要求都很高，因此多年来的应用都不很普及。锻锤和摩擦压力机的工作原理是较为简单的能量转换关系，即锻压机械把其执行部件从高速运动中所获得的动能转化为金属塑性变形的位能。热模锻压力机则与此不同，它主要是由刚性连接的机械传动机构发出强制压力克服变形阻力，使金属在准静态下塑性变形。依照这种原理工作的专用机械也很多，例如水平锻造机、多工位镦锻机、辗环机、弯曲机等。 　　1.4 电液锤 　　近10年来，我国在电液锤研制方面也取得很大发展，主要表现在传统蒸汽锤、空气锤、换头改造上。即采用电液传动装