涂装表面处理行业余热回收利用.doc

涂装表面处理行业余热回收利用 一、行业现状 在涂装表面处理行业，工艺流程一般需设置热水洗、脱脂、磷化等前处理用热工序和烘干、固化等加热工序，前处理、空调送风机组用热源采用热水锅炉或厂区蒸汽供给方式，烘干固化设备采用燃煤、燃油、燃气加热、导热油等方式。根据工艺要求，常采用间接加热换热方式，生产过程中燃料燃烧后产生的大量高温烟气和烘干室工艺废气,以较高的温度排放到大气中,白白浪费宝贵的能源并污染大气环境。涂装生产线设备烟气温度约为150~350℃，设备结构不合理、换热效率差的，排烟温度更高；烤漆炉、电泳固化炉、粉末固化炉工艺废气排放温度约为140~200℃。涂装表面处理环节是企业能耗大户，除采用节能清洁生产工艺和高效能设备外，非常有必要进行综合节能改造，降耗减排、降低生产成本，保护环境。 二、涂装表面处理生产线节能途径1、提高炉体保温性能，减少炉体散热；、提高燃烧效，减少不完全燃烧损失用高效节能燃烧提高助燃新风温度、改进控制方式，加强燃烧工况适时监控，合理调节风/气配比、余热回收利用烟气余热利用 .循环热水系统回水加热； .工厂其他车间清洗机等生产用热水 .员工浴室、食堂、车间淋浴房等生活用水。 2、回收烘干室烟气/废气余热加热热风 .用于烘干室补充新鲜风的加热； .对于低温烘干室，可作为热风循环换热设备； .作为烘干室热风循环换热设备。 四、推荐示范方案（以总需热量为200万kCal/h的燃油加热电泳烘干室为例） 改造方案一： 采用热管余热回收器，将250℃以上的烟气降到130℃（燃气烟气可降至60℃）左右排放，回收的热量将水加热到约90℃左右作为热水系统回水、前处理槽液加热、工厂浴室、空调机组等场所使用。 流程示意图： 燃烧炉膛排出的烟气温度约为250~280℃，烟气量为（标准状态）1800m3/h，工艺废气排气温度约为200~220℃，烟气量为（标准状态）3600m3/h，共排气量为5400 m3/h，经过热管换热器后温度降到60~70℃排放，约可回收利用31万kCal/h热量，可产生约4.4吨90℃热水供厂区其他场所使用。按250天/年、8小时/天计算，全年可节约55万元，CO2减排量为120吨，节能减排效益显著，另外原锅炉可部分停用，可以节约锅炉大修费、锅炉运行费、人员工资等综合费用。 改造方案二： 采用热管余热回收器，将250℃的烟气降到130℃（燃气烟气可降至60℃）左右排放，回收的热量将新鲜空气20℃加热到约130℃左右作为烤漆炉、水分烘干炉补充热风。 流程示意图： 烤炉补气流程示意图 燃烧炉膛排出的烟气温度约为250~280℃，烟气量为（标准状态）1800m3/h，工艺废气排气温度约为200~220℃，烟气量为（标准状态）3600m3/h，共排气量为5400 m3/h，经过热管换热器后温度降到70℃排放，约可回收利用31万kcal/h热量，可产生约8900 m3/h，130℃热风回用或供厂区其他场烘干设备所使用。按250天/年、8小时/天计算，全年可节约55万元，CO2减排量为120吨，节能减排效益显著，另外原加热设备可部分停用，可以节约设备维修费、保养费、人员工资等综合费用。 烟气余热回收者利用系统具有如下优越性： 改造方便：不需对原设备的本体进行大改动，可根据生产线设备的具体情况进行个性化、差异化设计。运行使用灵活，加装旁通烟道，可根据排烟温度的情况方便的选择投入使用度，无论余热回收器是否投入运行，设备均能正常运行； 安全可靠：超导热管等温性好，导热速度快，效率高，系统安装后对原烟道阻力影响在1%以内；独特的结构设计，可以使烟气产生强烈扰动，可以有效的防止灰垢的存积； 使用寿命长：耐高温，抗腐蚀力强，可以避免酸腐蚀，使用寿命可达8~10年； 节能效益好：可节能10~30%，减排10~20%，设备投资回收时间短，一般3~10个月可收回全部投资； 维护方便：不改变原有的操作习惯，结构简单，热管可单根更换，无运动部件，运行维护方便； 热风进 炉排气 烤漆炉 炉补气 水分烘干炉 冷风进 烟气进 烟气出 燃烧烟气 引风机 热管余热回收器 燃烧膛 燃烧器