机械加工工艺编制及专用夹具设计电子教案项目4架类零件工艺215.pptVIP

2、机械加工中的自激振动 当系统受到外界或本身某些偶然瞬时的干扰力作用而触发自由振动时，由振动过程本身的某种原因使得切削力产生周期性的变化，并有这个周期性变化的动态力反过来加强和维持振动，使振动系统补充由阻尼作用所消耗的能量，这种类型的振动称为自激振动。切削过程中产生的自激振动是频率较高的强烈振动，通常又称为颤振。 图4-14 自激振动系统框图 （1）自激振动的特点 1）自激振动是一种不衰减振动。振动过程本身能引起周期性变化的力，此力可从非交变特性的能源中周期性地获得能量的补充，以维持这个振动。 2）自激振动频率等于或接近系统的固有频率，即由系统本身的参数决定。 3）自己振动振幅大小取决于每一振动周期内系统获得的能量与消耗能量的比值。当获得的能量大于消耗的能量时，则振幅将不断增加，反之振幅将不断减小，一直到两者能量相等为止。当获得的能量不能补偿消耗的能量时，自激振动也随之消失。 （2）自激振动的机理 关于自激振动，虽然进行了大量的研究，但至今还没有较成熟的理论来解释各种状态下产生自振的原因，现将主要的学说分别进行介绍。 (1)负摩擦原理 (2)再生效应原理 (3)振型藕合原理 图4-15振型藕合原理示意图 （3）控制自激振动的途径 (1)减小重叠系数 。（如图4-16） （2）合理选择切削用量。 （3）增加切削阻尼 。（如图4-17） （4）合理选择刀具几何角度。 （5）提高工艺系统的抗振性。 （6）合理调整振型的刚度比。 （7） 采用减振装置。 图4-16重叠系数 图4-17车刀消振棱 （1）阻尼式减振器 通过阻尼套和阻尼间隙中的粘性油的阻尼作用来减振。 常用减振装置 图4-18摩擦式减振器 （2）动力式减振器 用弹性元件把一个附加质量块连接到振动系统中 , 利用附加质量的动力作用 , 使弹性元件加在系统上的力与系统的激振力相抵消。 图4-19 （3）冲击式减振器 它由一个与振动系统刚性相联的壳体2和一个在壳体内自由冲击的质量块1所组成的。当系统振动时，自由质量块反复冲击振动系统，消耗振动的能量，以达到减振效果。 图4-20 4.3 连杆加工工艺 连杆是活塞式发动机的重要零件，其大头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接，将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆承受的是高交变载荷，气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力；由活塞和连杆重量引起的惯性力，使连杆承受拉应力。所以连杆承受的是冲击性质的动载荷。因此要求连杆重量轻、强度要好。 1、技术要求 2、工艺过程 连杆工艺过程可分为以下三个阶段。 (1) 粗加工阶段 粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段。 (2) 半精加工阶段 半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工。 (3) 精加工阶段 精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。 3.定位基准的选择 连杆加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准：一个端面、小头孔及工艺凸台。这样有利于保证连杆的加工精度，而且端面的面积大，定位也比较稳定。 由于连杆的外形不规则，为了定位需要，在连杆体大头处作出工艺凸台，作为辅助基准面。 连杆大、小头端面对称分布在杆身的两侧，由于大、小头孔厚度不等，所以大头端面与同侧小头端面不在一个平面上。用这样的不等高面作定位基准，必然会产生定泣误差。制订工艺时，可先把大、小头作成一样厚度，这样不仅避免了上述缺点，而且由于定位面积加大，使得定位更加可靠，直到加工的最后阶段才铣出这个阶梯面。 4.确定合理的夹紧方法 连杆是一个刚性较差的工件，应十分注意夹紧力的大小、方向及着力点的位置选择，以免因受夹紧力的作用而产生变形。 4、工艺流程 5、知识拓展 1）零件工艺性分析 （1）零件材料：HT200。切削加工性良好，只是脆性材料，产生崩碎切屑加工中有冲击。选择刀具参数时可适当减小前角以强化刀刃即可；刀具材料选择范围较大，高速钢及YG硬质合金都可以。 （2）组成表面分析：Φ11圆孔及其上下端面，Φ16内孔及其两端面，Φ18内孔及其两端面，Φ3斜孔，倒角，各外圆表面，各外轮廓表面。 （3）主要表面分析：Φ16、Φ18孔用于支承零件，为工作面，孔表面粗糙度要求Ra1.6μm，Φ11孔底面为安装（支承）面，亦是该零件的主要基准。 （4）主要技术要求：Φ16内孔轴心与底面A的平行度保持在0.05mm以内；Φ18内孔轴心与底面A的平行度保持在0.05mm以内；Φ18内孔两端面与顶面B的跳动保持在0.1mm以内。 2）零件制造工艺设计