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原材料与供应品 人力 机械设备各工具 怎么打呢？ 空间 时间 浪费的类型 五大浪费 第三部分 推进7S 推进原则 推进制度 实施技巧 变革观念和习惯 应落实的具体工作 样板图片 1.领导重视——一把手要定期检查7S工作 2.广泛宣传——大造声势，处处看到7S 3.组织落实——事事有人抓，处处有人管 4.长抓不懈——持之以恒是7S成功的关键 5.奖惩分明——以奖为主，违者严惩不贷 6.全员参与——自己遵守，监督他人 7.持续改进——改善永无止境 8.强制——自觉——自然——习惯——性格——文化 推进原则 推进制度—规范化管理 7S推进制度 工作制度 检查制度 评分标准 奖惩制度 各种作业制度 分工/会议/责任/权利等 月/周/日检查、分厂/班段检查 项目/评分/加严措施 奖惩分明/公开/力度 整理/整顿/清扫/设备保养 推进7S的几项措施 1.策划：时间——组织——资金——规划 2.宣传：调度会——班前会——标语——板报——通知 3.组织：推进委员会——推进小组——检查组 4.战役：第一阶段：宣传——人人知道7S 第二阶段：整理、整顿、清扫——全民动员，满意为止 第三阶段：检查评比——落伍者改进 第四阶段：保持——定期检查，形成制度 5.总结表彰。 红牌战略 定点摄影 检查表 目视管理 晨会制 典型示范 实施技巧 变革观念和习惯 养成产品、原材料、物品有意识一次摆放整齐，不重复整理的习惯； 养成不乱丢杂物、垃圾的习惯； 养成机动车辆、自行车在指定点停放线内停放的习惯； 养成不占用安全通道的习惯； 养成事毕场清，坚持每日打扫工作场地的习惯； 养成油手套不按开关按扭、不乱放的习惯； 养成用过的物品及时归位而不等上下班整理的习惯； 养成维护自己责任区整洁不容他人破坏的习惯等； 变革观念和习惯 养成一事当前、先想安全的习惯； 养成主动避让吊物、使用工具作业的习惯； 养成检修挂牌、不乱动开关及他人工具的习惯； 养成集中精力、遵守限速、过路口一慢二看三通过的习惯； 养成按规程标准化作业的习惯； 养成节约用水用电的习惯。 应落实的具体工作 制定方案，成立组织机构，明确责任领导、推进责任人（10月15日前）； 层层宣传发动、培训（不少于3处7S宣传阵地，11月5日前全员培训结束）； 制定责任区划分、清扫、检查制度（形成体系作业文件，场地和事项责任到人，不留空白，10月25日前） ； 责任区车辆停放规范管理（10月31日前） ； 分区分类、安全通道划线（安全通道连接过桥、操作室，互连互通），标识齐全10月31日前）。 应落实的具体工作 料斗标识、编号、定位（绿色——废钢，黄色——生活垃圾，黑色——含油垃圾，10月31日前）； 工具柜整理（高矮排列，柜内整理，上下杂物清理保持清洁（10月31日前）。 钢管、钢坯、物品规划、调整、摆放整齐（11月30日前）； 看得见与看不见的地方无杂物、无积灰（11月30日前）； 操作室、物料摆放区、工具柜内定置图（11月30日前）； 杜绝跑冒滴漏，人离灯熄，无散落遗弃材料（12月15日前）； 坚持检查、考核（12月31日前集团公司每周检查一次，主管领导参加，二级单位自检要有记录）； 加强对相关方的告知（经常）。 样板图片 涟钢的“7S”管理现状 衷心感谢诸位聆听讲课! 欢迎诸位批评指正! 这个课件共4个部分，是我查阅相关资料整理而成的，由于时间仓促，个人认识也有局限，难免有一些疏漏和不足，欢迎各位领导多批评指正。 * 二战后，许多日本企业导入5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升。丰田汽车公司正是5S管理的有效推进才奠定了精益生产方式的基础。 * 生产七零化的内容：零亏损，零不良，零浪费，零故障，零产品切换时间，零投诉，零缺勤。 * * * * * 7S管理培训教材 目 录 背 景 第一部分 概论 第二部分 7S活动内容 第三部分 推进7S 背 景 现场管理未与企业发展同步提高，未很好对外展示企业管理形象； 认证机构对现场管理提出了改善建议（职业安全年度审核、客户第二方认证、质量管理奖复审）； 7S管理是促进质量、安全、环保、设备、班组、士气管理的重要抓手； 创建全国文明单位。 第一部分 概 论 什么是7S 7S起源 7S的特点 7S活动目标 7S作用 7S之间的关系 整理（Seiri） 整顿（Seition） 清扫（Seiso） 清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuuke） 安全（Safety） 节约 （Save ） 什么是“7S”？ 1955年，日本企业提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的宣