例如钻孔攻螺纹铣键槽等.PPT

（二）加工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过粗加工、半精加工和精加工等三个阶段；如果零件的加工精度要求特别高、表面粗糙度要求特别小时，还要经过精整和光整加工阶段。各个加工阶段的主要任务是： 1．粗加工阶段 高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件。 2．半精加工阶段 切除粗加工后留下的误差，使被加工工件达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工，例如，钻孔、攻螺纹、铣键槽等。 3．精加工阶段 保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求。 4．精整和光整加工阶段 对于精度要求很高（IT5以上）、表面粗糙度值要求很小（Ra＜0．2）的表面，尚需安排精整和光整加工阶段，其主要任务是减小表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没有提高表面间位置精度的作用。 将零件的加工过程划分为几个加工阶段的主要目的是： （1）保证零件加工质量 粗加工阶段要切除加工表面上的大部分余量，切削力和切削热量都比较大，装夹工件所需夹紧力亦较大，被加工工件会产生较大的受力变形和受热变形；此外，粗加工阶段从工件上切除大部分余量后，残存在工件中的内应力要重新分布，也会使工件产生变形。 如果加工过程不划分阶段，把各个表面的粗、精加工工序混在一起交错进行，那么安排在工艺过程前期通过精加工工序获得的加工精度势必会被后续的粗加工工序所破坏，这是不合理的。 加工过程划分为几个阶段以后，粗加工阶段产生的加工误差，可以通过半精加工和精加工阶段逐步予以修正，这样安排，零件的加工质量容易得到保证。 3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一精基准； 4）套类零件用一长孔和一止推面作统一精基准。 实例：两顶尖孔 限制哪些自由度？ 实例：一面两孔 限制哪些自由度？ 当采用基准统一原则无法保证加工表面的位置精度时，应先用基准统一原则进行粗、半精加工，最后采用基准重合原则进行精加工。 这样既保证了加工精度，又充分地利用了基准统一原则的优点。 床身导轨面自为基准定位 1—工件 2—调整用楔块 3—找正用百分表 4—机床工作台 （3）自为基准原则 选择加工表面本身作为定位基准，这一原则称为自为基准原则。自为基准原则多应用在某些要求加工余量小而均匀的精加工中。如图，车床导轨面磨削时，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后磨去小而均匀的一层，以满足对导轨面的质量要求。 自为基准 （4）互为基准原则 对于零件上两个有位置精度要求的表面，可以彼此互为定位基准，反复进行加工。如加工精密齿轮时，齿面淬火后需进行磨削。 除上述四个原则外，选择精基准时，还应考虑所选精基准能使工件定位准确、稳定、夹紧方便可靠、夹具的结构简单、操作方便。 思考题：精基准选择有哪些原则？ 2．粗基准的选择 工件加工的第一道工序所用基准都是粗基准，粗基准选择得正确与否，不但与第一道工序的加工有关，而且还将对该工件加工的全过程产生重大影响。 选择粗基准，一般应遵循以下几项原则： （1）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度，选不加工表面为粗基准。 被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系。 图11.1.1 零件加工实例 不加工表面 加工余量 (2）合理地分配各加工表面的加工余量原则。具体应考虑以下两点： 1）应保证各加工表面都有足够的加工余量。例如，对图所示的阶梯轴，由于锻造的误差，使两段轴颈产生了3mm的偏心，在这种情况下，应选择Φ55mm的外圆表面作粗基准，因其在两段轴颈中加工余量最小。 机床床身粗基准 2）为保证重要表面的加工余量小而均匀，并使总的金属切除量最小，应以重要表面作为粗基准原则。例如图所示的机床床身，要求导轨面应有较好的耐磨性，以保持其导向精度。 （3）应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其它缺陷的平整表面作为粗基准，使工件定位可靠。 （4）粗基准在零件的加工过程中一般只能使用一次，由于粗基准的误差很大，重复使用必然产生很大的加工误差。 粗基准不能重复使用 以上各项原则，每项只突出了一个方面的要求，具体应用时，可能会相互矛盾，这时，应根据零件的技术要求，保证主要方面，兼顾次要方面，使粗基准的选择合理。 思考题：粗基准选择的哪些原则？ (3)粗、精镗φ32H7孔； (4)钻、