数控铣削工艺基本知识.docVIP

图5-2-1 数控铣削加工工艺过程示意图5．2 图5-2-1 数控铣削加工工艺过程示意图5．2．1 数控铣削加工艺过程数控铣床和加工中心加工艺过程一般是：首先，通过分析零件图样，明确工件适合在数控铣削的加工内容、加工要求，然后以此为出发点确定零件在数控铣削的加工工艺和过程顺序；然后，选择确定数控加工的工艺装备，如：确定何种的机床；考虑工件如何装夹及装夹方案的拟定；接着，明确和细化工步的具体内容，包括对走刀路线、位移量和切削参数等的确定。数控铣削加工艺设计过程如图5-2-1所示。过程总结如下：⑴ 分析数控铣削加工要求：分析毛坯，了解加工条件，对适合数控加工的工件图样进行分析，以明确数控铣削加工内容和加工要求。⑵ 确定加工方案：设计各结构的加工方法；合理规划数控加工工序过程。⑶ 确定加工设备：确定适合工件加工的数控铣床或加工中心类型、规格、技术参数；确定装夹设备、刀具、量具等加工用具；确定装夹方案、对刀方案。⑷ 设计各刀具路线，确定刀具路线数据，确定刀具切削用量等内容。⑸根据工艺设计内容，填写规定格式的加工程序；根据工艺设计调整机床，对编制好的程序必须经过校验和试切，并验证工艺、改进工艺。⑹编写数控加工专用技术文件，作为管理数控加工及产品验收的依据。5．2．2 数控铣削刀具路径拟定1． CNC加工的刀具路径设计要求刀具路径一般包括：从起始点快速接近工件加工部位，然后以工进速度加工工件结构，完成加工任务后，快速离开工件，回到某一设定的终点。可归纳为两种典型的运动：点到点的快速定位运动——空行程；工作进给速度的切削加工运动——切削行程。确定加工路线的原则主要有以下几点：规划安全的刀具路径，保证刀具切削加工的正常进行。规划适当的刀具路径，有利于零件加工时满足工质量要求。规划最短的刀具路径，减少走刀的时间，有利于提高加工效益。图5-2-2图5-2-2刀具Z向安全间隙设计在数控加工拟定刀具路径时，把安全考虑放在首要地位更切实际。规划刀具路时，最值得注意的安全问题就是刀具在快速的点定位过程中与障碍物的碰撞。⑴快速的点定位路线起点、终点的安全设定图5-2-3铣削加工X、Y向安全间隙设计在拟定刀具快速趋近工件的定位路径时，趋向点与工件实体表面的安全间隙大小应有谨慎的考虑。如图5-2-2图5-2-3铣削加工X、Y向安全间隙设计在铣削加工中，刀具从X、Y向趋近工件与Z向快速趋于工件的情况相比较，同样应精心设计安全间隙，但情况又有所不同，因为刀具X、Y向刀位点在在圆心，始终与刀具切削工件的点相差一个半径，因此设计刀具趋近工件点与工件的安全间隙时，除了要考虑毛坯余量的大小，又应考虑刀具半径值的大小。起始切削的刀具中心点与工件的安全间隙大于刀具半径与毛坯切削余量之和是比较稳妥的安全的考虑。刀具切出工件安全的地方是离开刚加工完的轮廓有足够安全间隙的地方，安全间隙同样应大于刀具半径与毛坯切削余量之和，如图5-2-3所示。图5-2-图5-2-4点定位路线并非直线程序员拟定刀具路径必须使刀具移动路线中没有障碍物，一些常见的障碍物如：加工中心的机床工作台和安装其上的卡盘、分度头，虎钳、夹具、工件的非加工结构等。对各种影响路线设计因素的考虑不周，将容易引起撞刀危险的情况。G00的目的是把刀具从相对工件的一个位置点快速移动到另一个位置点，但不可忽视的是CNC控制的两点间点定位路线不一定是直线，如图5-2-4所示，定位路线往往是先几轴等速移动，然后单轴驱近目标点的折线，忽视这一点将可能忽略了阻碍在实际移动折线路线中的障碍物。非但G00的路线，G28、G29、G30、G81—G89、G73等的点定位路线也应该考虑同样的问题。还应注意到的是撞刀不仅仅是刀头与障碍物的碰撞，还可能是刀具其它部分如刀柄与它物的碰撞。3．规划保证加工质量的刀具路径⑴设计有利于保证尺寸精度的定位路线a孔加工零件a孔加工零件 b位置精度不高的定位路线 c位置精度高的定位路线图5-2-5有利于定位精度的点定位刀路设计?如图5-2-5(a)，在该零件上加工六个尺寸相同孔，位置精度要求较高，若用具有开环或半闭环进给伺服系统的机床，要特别要注意孔的点定位路线的设计，避免坐标轴的反向间隙影响位置精度。若设计如图5-2-5 (b)所示路线加工时，由于4、5、6孔与1、2、3孔Y轴向定位方向相反，Y轴传动系统的反向间隙影响1、2、3孔的位置精度。按图5-2-5 (c)所示路线，1、2、3、4、5、6孔定位方向一致，可避免反向间隙的引入，提高孔加工的位置精度。图5-2-6薄壁铣削路线图5-2-6薄壁铣削路线刀具路线的设计，应考虑到刀具切削力对工艺系统刚度的影响，尽量采用选择保证装夹刚度和工件加工变形小的路线，使加工平稳、震动小，提高切削的质量。薄壁零件加工的难点在于工件加工