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鋼的化學熱處理 承認： 檢印： 作成： 一, 概述 (一), 化學熱處理的概念及影響 化學熱處理是將工件置於一定介質中加熱和保溫, 使介質中的活性原子滲入工件表層, 以改變表層的化學成分和組織, 從而使工件表面具有某些特殊的機械和物理化學性能的一種熱處理工藝。 其主要特點是, 表面層不僅有組織的變化, 而且有成分的變化。 化學熱處理工藝較多, 由於滲入元素不同, 會使工件表面所具有的性能也不同。如滲碳、碳氮共滲可提高鋼的硬度、耐磨度及疲勞強度; 氮化、滲硼、滲鉻使表面特別硬, 顯著提高耐磨性和耐蝕性; 滲硫可提高減摩性; 滲硅可提高耐酸性; 滲鋁可提高耐熱抗氧化性等等。 (二), 化學熱處理的條件 化學熱處理時, 要使碳、氮等原子滲入工件表層, 必須具備以下條件: 鋼本身必須具有吸收這些滲入元素活性原子的能力, 即對它具有一定的溶解度, 或能與之化合, 形成化合物, 或既具有一定的溶解度, 又能與之形成化合物。 滲入元素的原子必須是具有化學活性的活性原子, 即它是從某種化合物中分解出來的, 或由離子轉變而成的新生態原子, 同時這些原子應具有較大的擴散能力。 (三), 化學熱處理的工藝過程 化學熱處理的基本程序大致如下: 將工件加熱到一定溫度, 使之有利於吸收滲入元素活性原子; 由化合物分解或離子轉變而得到滲入元素的活性原子; 活性原子被吸附, 且溶入工件表面, 形成固溶體, 在活性原子濃度很高時, 還可形成化合物; 滲入原子在一定溫度下, 由表層向內擴散, 形成一定的擴散層。 目前機械加工中, 最常用的化學熱處理工藝有滲碳、滲氮和碳氮共滲等, 下面分別加以討論。 二, 鋼的滲碳 滲碳是向鋼的表面層滲入碳原子的過程。其目的是使工件在熱處理後表面具有高硬度和耐磨性, 而心部仍保持一定強度以及較高的韌性和塑性。 按照採用的滲碳劑不同, 滲碳法可分為氣體滲碳、固體滲碳、液體滲碳三種, 常用的是前兩種, 尤其是氣體滲碳。氣體滲碳法生產率高, 勞動條件較好, 滲碳質量容易控制, 並易於實現機械化自動化, 故在黨前工業中得到廣泛的應用。 以下對前兩種方法作詳細的說明: (一), 氣體滲碳法 1). 氣體滲碳的基本操作 如圖所示, 將工件置於密封的加熱爐中(如井式氣體滲碳爐), 通入氣體滲碳劑, 在900～950°C加熱、保溫, 使鋼件表面層進行滲碳。 2). 一般採用的氣體滲碳劑 ⑴ 煤油 其主要優點是: 煤油具有足夠活性, 價格低廉、供應充足; 但容易產生碳黑的缺點。 ⑵ 復合滲碳劑如甲醇+丙醇, 將它們按一定比例同時滴入爐內, 可使滲碳零件獲的滿意的質量。 3). 氣體滲碳原理 在氣體滲碳時, 含碳氣體在鋼的表面進行以下的氣相反應, 生成活性碳原子: CH4 [C] + 2H2 2CO [C] + CO2 CO + H2 [C] + H2O 活性碳原子溶入高溫奧氏體中, 而後向鋼的內部擴散, 實現滲碳。 (二),　固體滲碳法 1). 固體滲碳的基本操作 如圖示 將工件置於四周填滿固體滲碳劑的箱中, 用蓋和耐火泥將箱密封後, 送入爐中, 加熱至滲碳溫度(900～950°C), 保溫一定時間後出爐, 取出滲碳零件, 進行淬火+低溫回火熱處理。 2). 固體滲碳原理 固體滲碳劑通常是由碳粒與碳酸鹽(BaCO3或Na2CO3)混合組成。在加熱時, 固體滲碳劑分解而形成CO, 其反應如下: BaCO3(或Na2CO3) → BaO + CO2 CO2 + C → 2 CO 在滲碳溫度下, CO是不穩定的, 它在鋼的表面發生2 CO → [C] + CO2 反應, 提供活性碳原子溶解於高溫奧氏體中, 然後向鋼的內部擴散而進行滲碳。 3). 與氣體滲碳法差異 與氣體滲碳法比較, 固體滲碳法的滲碳速度慢, 生產率低, 勞動條件差, 質量不易控制, 但固體滲碳法的設備簡單, 很容易經營, 故在中、小型工廠中仍普遍採用。 (三). 滲碳工藝主要影響因素 滲碳時最主要的工藝因素是加熱溫度和保溫時間。 加熱溫度愈高, 滲碳速度就愈大, 且擴散層的厚度就愈大。但溫度過高會引起鋼件中晶粒長大, 使鋼變脆, 故加熱溫度應選擇實黨, 一般在900～950°C範圍, 即超過AC350～80°C。 保溫時間主要取決於所需要的擴散層的厚度, 不過保溫時間愈長時, 厚度增長速度會逐漸減慢。低碳鋼滲碳緩冷後的組織如圖 由圖可見, 表層為珠光體與二次滲碳體混合的過共析組織, 其中二次滲碳體呈現網狀; 心部為珠光體與鐵素體混合的亞共析原始組織; 中間為過度區, 愈靠近表面層鐵素體愈少。一般