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大型磷铵装置技术探讨及国产化设计云南化工设计院有限公司【摘 要】单系列年产磷铵40万吨以上称为大型磷铵装置。自20世纪50年代在美国密苏里建设了世界上第1个磷铵装置以来，国外磷铵装置技术经过几十年的改进，开发完善了多种磷铵生产技术，关键区别在于管式反应器和预中和反应器的应用。本文介绍了不同磷铵技术的优、缺点。管式反应器加热中和反应器混合工艺是两者优点的有机结合。既具备管式反应器反应热利用率高的优点，又对湿法磷酸的质量有较强的适应性，此工艺为发展大型磷铵装置的最佳工艺。并介绍云南化工设计院有限公司为云贵地区6套60万t/a磷铵装置国产化设计概况。【关键词】大型磷铵装置 技术探讨 国产化设计MAP和DAP统称为磷铵。原料采用气氨或液氨和高浓度的磷酸生产磷铵，称为传统法；使用气氨和低浓度磷酸生产磷铵，称为料浆法。传统法是由磷矿和硫酸反应制得磷酸后，先将磷酸进行浓缩再用氨中和，并将料浆进行造粒干燥制得粉状或粒状产品。料浆法是将未经浓缩的磷酸直接用氨中和，然后将中和料浆进行浓缩，浓缩后料浆送去造粒干燥制得粉状或粒状产品。单系列装置年产大于40万吨磷铵的为大型装置，12～39万t/a为中型磷铵装置，小于12 t/a为小型磷铵装置。本文就大型磷铵装置的技术进行探讨。1 国内外磷铵技术状况 磷铵的工业化生产一般采用湿法磷酸与合成氨进行中和而制得，反应方程式如下： NH3+H3PO4——→NH4H2PO4（MAP）+Q NH3+ NH4H2PO4——→（NH4）2HPO4（DAP）+Q 以上两反应均为放热反应，反应热可以用于蒸发由磷酸带入的水分。 料浆法生产磷铵的主要优点在于能够利用中低品位磷矿生产低浓度的磷酸，工艺技术较成熟，设备材质要求较低。但料浆法主要用生产磷酸一铵，大规模生产磷铵一般不采用该方法。传统法工艺通常既能生产磷酸一铵，也能生产磷酸二铵，而且可以建设大型磷铵生产装置。1．1 国外磷铵工艺技术概况磷铵是一种高浓度复合肥，自1917年在美国密苏里建设了世界第1个采用湿法磷酸为原料生产磷铵的装置以来，其生产方法引起了广泛的重视，通过几十年的不断改进，开发并完善了多种磷铵的生产工艺技术。20世纪60年代，美国TVA开发了预中和转鼓氨化粒化磷铵生产工艺技术，使磷铵在生产技术上和经济上取得了突破，在此后的20多年中世界上众多的磷铵生产装置均采用该工艺。截止目前，该工艺仍是世界上磷铵生产采用最多的工艺。该工艺对磷矿的适应性强，操作简单，但要求反应槽中和料浆的含水量在12%～25%，以保证料浆的流动性，致使造粒物料的返料比较高，能耗也较高。为克服不足，20世纪70年代末，TVA首先采用管式反应器工艺代替槽式中和工艺。管式反应器工艺对中和料浆的含水量要求低，因而可降低造粒物料的返料比及能耗低。但最初，管式反应器技术仅能成功地用于MAP、NPK的生产，不能用于DAP的生产。为此，在TVA开发的管式反应器工艺基础上，西班牙的INCRO，ESPANDESA，法国的AZF，荷兰荷丰等公司进行技术开发，使管式反应器工艺成功地应用于DAP的生产。同时为方便装置生产和操作控制，美国JACOBS和西班牙的INCRO公司结合管式反应器工艺和预中和器工艺的优点，开发出预中和+管式反应器的联合工艺，该工艺操作简单、灵活。目前国外生产磷铵的工厂主要分布在美国、日本、印度、土耳其、法国等国家。装置规模大型化是国外磷铵生产发展的大趋势，最近几年，已在沙特、印度等许多第三世界国家和地区投资兴建了数套大规模DAP/NPK装置，当前国外单系列最大规模已达到3712t/d磷铵（美国）。1．2 国内磷铵工艺技术概况我国在1963年就完成了中和双轴制磷铵的试验，1969年南化磷肥厂建成1套年产3万吨磷铵装置，采用多槽中和喷浆造粒干燥工艺，但由于设备结构不合理，于1974年改为预中和转鼓氨化粒化工艺。针对我国磷矿的特点，近十多年，建设了一批小型“料浆法”磷铵装置，为我国磷复肥生产的发展做出了一定的贡献。为满足农业对磷肥的需要，20世纪80年代以来，我国先后引进国外先进的工艺技术建设了多套DAP装置（见表1）。铜陵磷铵厂年产12万吨DAP装置采用喷浆造粒干燥技术；南化、大连年产24万吨DAP装置采用预中和转鼓氨化粒化工艺技术；黄麦岭年产18万吨MAP/DAP装置采用预中和加十字管反应器工艺；中阿化肥有限公司年产48万吨DAP（NPK）装置采用双管式反应器工艺；广西鹿寨、江西贵溪年产24万吨DAP装置，贵州宏福年产60万吨DAP装置采用单管式反应器工艺；云南三环中化嘉吉化肥公司年产60万吨DAP，云南三环年产2×60万吨DAP，贵州开阳2×60万吨DAP，贵州息烽60万吨DAP等装置，均采用预中和加管式反应器混合工艺技术。通过多年的消化、吸收和生产，