分离机转鼓制造工艺.docVIP

分离机转鼓制造工艺摘要：利用铸造、锻造、焊接等方法对分离机转鼓的成型进行讨论，从技术、经济、效率等方面选择成形工艺方案。并选出最优材料。使其满足要求。关键词：铸造 锻造 焊接 韧性 应力 转鼓 马氏体不锈钢 耐腐蚀性 成型正文技术要求分离机转鼓要求在转速6500-20000rpm的高转速条件下长期安全可靠地工作。分离机转鼓使用的环境温度不高于50℃，分离物料的温度不高于100℃。分离机在正常使用情况下，扣除易损件的更换时间，其平均无故障工作时间不少于7000h。转鼓体还应满足（1）锻件不允许补焊，对于奥氏体不锈钢，允许另行规定；（2）锻件的锻制和验收，应符合JB/T 4726 或有关标准的规定；（3）锻件须经无损探伤检查，并应符合JB/T9095的规定。焊接转鼓件应符合如下规定：（1）焊接件的制造与验收应符合GB150的规定；（2）焊缝须经无损探伤检查，并应符合JB/T9095的规定。材料选择1Cr13Ni6MoNb钢 即马氏体时效不锈钢。因为转鼓要求在转速6500-20000rpm的高转速条件下长期安全可靠地工作，而且分离机是用于液态食品的分离。工作时环境温度为100℃。要求分离机质量安全可靠。所以要求材料有较高的韧性和耐腐蚀性。1Cr13Ni6MoNb钢具有良好的淬透性、良好的力学性能、腐蚀疲劳强度和动静态断裂韧性，但在生产中存在以下难点：马氏体不锈钢有强烈的冷冽倾向，焊缝及热影响区焊后均为硬而脆的马氏体组织，钢种含碳量越高，冷冽倾向越大：浇注温度高，易产生缩松、裂纹和晶粒粗大等缺陷，热处理要求高，质量要求高。成型技术分离机转鼓的成型可以选用铸造、锻造、焊接方法。以下是分别对三种技术的讨论铸造铸造是将液态金属借助外力充填到型腔中，使其凝固冷却而获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的工艺。 由上图可知，此转鼓最大壁厚不超过100mm，最小壁厚大于20mm。而铸造有以下特点：（1）适应性广。适应铸铁，碳钢，有色金属等材料；铸件大小，形状和重量几乎不受限制；壁厚1mm到1m ，质量零点几克到数百吨（2）可复杂成形。适合形状复杂，尤其是有复杂内腔的毛坯或零件。（3）成本较低。可直接利用成本低廉的废机件和切屑，设备费用较低；在金属切削机床中，铸件占机床总重量75%以上，而生产成本仅占15-30%（4）不足与解决途径，如组织缺陷，力学性能偏低，质量不稳定，工作环境较差。因此该转鼓可以采用铸造成型技术。造型铸造成型可以采用砂型铸造中的手工造型中得分模造型方法。因为手工造型具有操作灵活，工艺装备简单，生产准备时间短，适应性强，可用于各种大小形状的铸件。根据马氏体不锈钢铸造的特点，采用脂硬化水玻璃砂造型工艺、上锆英粉醇涂料，可以有效地防止铸件表面的曾碳和表面显微裂纹的产生。图为铸造的基本装配图图中孔的直径为25mm，又因为铸件的最小铸出孔尺寸在生产批量为单件、小批时为50mm。所以转鼓的孔在铸造时不给铸出。分型面决定了铸件造型位置，且分型面根据1工艺简单、操作方便2保证质量3便于取出铸件4分开铸型原则选择的。因此应选择上图的分型面。浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的空间位置。设计开放式浇注系统，冒口采用发热保温冒口，浇注时在冒口顶部添加发热保温剂，并覆盖保温板保温，加强冒口的补缩。为了便于起模，还应在平行于出模方向的模样表面上增加斜度，这种做法称为拔模斜度。如上图所示。又因为铸件在凝固、冷却以后体积要收缩，其各部分尺寸均要小于模样尺寸。为了保证铸件尺寸要求要适当增加造型尺寸。根据所查资料，可以将收缩率定为2.0%。此时既可以保证零件的参数，又可以是加工余量适当，减少金属材料的消耗和切削加工的工作量。当对已经做好的模具进行浇注成型时可能产生以下缺陷：1浇不到、冷隔、夹渣、气孔。2缩孔、缩松。3铸件发生变形，形成裂纹。4铸件中出现气孔。因此为了保证铸件的质量，应对以上缺陷进行改进。其中“浇不到、冷隔、夹渣、气孔”是由于充型能力不足产生的。而影响充型能力有以下几方面：1合金的流动性 化学成分、结晶温度范围、黏度2浇注条件 浇注温度、充型压力3铸型填充条件 铸型材料 铸型温度 铸型中的气体 铸件结构合金流动性与温度之间的关系由上图可知当浇注温度越高时，流动性越好。但浇注温过高会产生产生缩松、裂纹和晶粒粗大等缺陷。因此浇注温度应为1620℃左右。为了提高充型能力，还可以提高导热性、排气性等能力。可以在砂型箱上添加一些气孔。缩孔、缩松“缩孔、缩松”是由于材料由液态冷却到固态的体积收缩产生的。其中体收缩产生缩孔缩松，线收缩导致尺寸偏差。对于缩孔缩松可以使用冒口、安放冷铁、使用补贴，将缩孔移出工件。对于尺寸偏差可以预留收缩量——缩尺。如上图所示，可以在以上位置安放冒口和冷铁来防止缩孔和缩松。铸件发生变形，形成裂纹“铸件发生