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色纺纱成纱质量控制 　　摘要：文章探讨了色纺纱生产环节质量控制点及工艺技术措施，通过从染色原料的选用、棉花染色、混合、混色方式、配色过程、色纺配棉、各工序工艺及设备的调整和车间生产现场的管理等多方面采取措施，保证了色纺纱颜色准确、色比均匀，减少色点、横档的产生，可纺性得到提高。 　　关键词：色纺；染色；混合；配色；色差；色点；横档 　　中图分类号：TS 104.2 文献标志码：B 　　色纺纱是采用“先染色、后纺纱”的加工模式，原料染色后，将两种或两种以上不同颜色的纤维混合加工纺制而成的纱线，其织成的织物无需再进行染整加工。具有外观色彩亮丽、风格独特、相对环保、高附加值等优势，在当前纺织行业形势持续低迷和恶化的状况下，色纺纱具有很强的市场竞争力，色纺纱的生产规模及产能呈现快速增长的趋势。本文对色纺纱性能及成纱质量、工艺技术要点进行探讨分析。 　　1.染色原棉选用 　　染色原棉最好选用纤维细度偏粗、成熟度好、含杂少的锯齿棉。纤维过细染色过程中易结块，在开清棉工序难以开松，产生大量的棉结、色点，影响纱线外观质量。成熟度好，纤维结晶度高，着色性强，染色均匀性好。原棉中杂质要少，叶屑等杂质会使颜色上染到棉纤维上，造成色斑及染色不匀，影响染色效果。染色棉回潮率大小要适中，过高的回潮率会增加清梳工序的开松、除杂的难度，还会对色棉色相造成影响。染色原棉物理指标要求：回潮率8%～11%，马克隆值4.3～5.2，棉结≤180粒/g，细度160～180mtex，成熟度0.88～0.96，未成熟纤维含量 　　（3）所打样纱线一定要和客户来样或指定样纱支、捻度一致，否则对色不准。这是因为同样情况下纱线越细、捻度越大颜色越深，色光也会改变。 　　（4）一般来说常用的对色光源有：晴天自然北光、D65、TL84、CWF灯。但一定要以客户指定的光源为准，因为在不同光源下产生不同的色光，甚至面目全非，这样就会因色光不同而造成工厂和客户产生分歧。 　　（5）对色要由专人负责，且目光要统一。因为不同的人在辨色方面有很大差异，目光偏向不同，很难达到色光上的统一。 　　（6）一般确认样以A、B、C色给客户确认，并做好留样，以便生产时取出对应的打样对色依据。 　　（7）使用精密电子天平，准确称量、减少误差，使误差降至1%以内。 　　（8）仿色时应重视分品种、分色系而留样，积累资料建立色样库。 　　（9）要考虑各工序落物对颜色的影响，如梳棉机斩抄、落棉，精梳落棉甚至并条机吸风花等都会影响色纱颜色，要在配色时注意调整配比。 　　5.色纺纱配棉 　　色纺纱强调的是布面效果，色纺纱的配棉主要是控制黑白星、色点及色节等外观疵点，同时达到色纺纱需求的强力要求。色纺纱根据颜色深浅、强力要求，配棉需要用到白生条、白精条，同时还需制备白生条、白精梳棉网去染相应颜色，制成色生条、色精网，通过混和，制定相应的工艺流程路线进行生产。 　　5.1生条，精网质量要求（表1） 　　5.2基本麻灰色纺纱配棉原则（表2） 　　麻灰系列色纺纱一般采用黑白两色配置，使用生条一般是防止布面杂质、大的色点、白星；使用精条主要是色比差异大，防止出现大反差的色点、白星。一般小比例色棉+大比例白棉时，要用色精条代替色棉；反之，大比例色棉+小比例白棉，要用白精条代替白棉。结合质量、成本，一般配棉中生条、精条总比例不超过35%为宜。 　　在可见光谱中，黑色的波长为零，因此在染棉过程中，一般用不合格的染色棉去套染黑色，而且黑色所用染料、染色时间、工艺与其它彩色棉有差异，综合以上原因，黑色染棉棉花强力下降明显，一般下降30%～50%，因此在色比超过80%时，配棉需要加入20%～30%长绒棉来弥补黑色棉的强力损失。另外，所用白棉含杂率要求低，杂质在梳棉梳理过程中会嵌入针布，影响梳理效果，布面会出现杂质、色点等疵点。 　　5.3彩色系列及其它系列色纺纱配棉原则 　　总体原则与基本麻灰系列相同，考虑到色棉颜色因素，配棉中生条、精条比例增加10%～15%；在色棉中起到调色作用的反差大、小比例色棉需要制条，并提前混合，作为一个新的颜色成分，这样在生产操作中，不会因抓棉不匀或落物等因素影响，而造成颜色偏差。另外，色比非常小的色纺纱，即颜色偏向于白纱或颜色很浅的，为了解决色点问题，要求全棉混棉后走精梳工艺路线。 　　在含有漂白棉、荧光棉的配棉中，需要考虑对漂白棉、荧光棉做柔顺预处理，主要是漂白棉、荧光棉染棉工艺与其色颜色不一样，主要是碱缩处理，会造成棉纤维表面蜡质损失，纤维表面静电大，可纺性差。 　　在高支色纺纱的生产中，小比例调色棉可采用细绒棉。采用精梳工艺时，落棉率一般控制为10%～13%。高支股线可依据颜色决定是否采用精梳路线，浅色可走普梳路线。 　　6.各工序工艺调整点 　　6.1清花 　　加强混合作用是色纺纱在清花工艺的重点，