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原油储运过程中损耗分析 　　摘要：原油损耗直接影响着炼油厂的经济效益，针对原油在储运过程中的实际情况，分析了原油进厂以后，在储运过程中产生损耗的主要原因及影响因素，针对原油卸车损耗、储存脱水损耗、交付装置损耗等主要损耗 .提出了相应的降低损耗的措施。 　　关键词：原油 储存 脱水 损耗 措施 分析 　　一、 前言 　　原油储运损耗对于每座炼油厂都是不可避免的一种损失。原油储运损耗的高低直接影响到炼油厂的生产成本 ，如产量为1000万吨/年的炼油厂，如果原油损耗率每升高0.1 %，损耗量将增加 10000 t，按原油到厂价为4300 元/吨计算，则增加生产成本4300万元，所以降低原油储运损耗对提高炼油厂的经济效益有着举足轻重的作用。 　　二、原油储运过程损耗的构成 　　目前原油进厂的方式有两种，一种是原油管道管输进厂，另一种是依靠铁路运输原油进厂.管道原油依靠原油管道直接???入原油储罐，然后进行加温、脱水，分析合格后交常减压装置加工；而铁路运输的原油槽车进厂后在卸油台加温卸车，自流卸入地下罐 ，然后再输送至原油罐区储存、加温、脱水，分析合格后交常减压装置加工。依此我们可以看出，原油在进厂以后，在储运过程中的损耗主要由原油卸车损耗、原油脱水损耗、原油交付装置加工损耗、以及原油储运过程中的蒸发损耗构成。 　　2013 年 4～6 月，我们对 7l批1890 台原油槽车、71个原油油样跟踪调查了进厂后各环节的损耗量，结果表明，原油总损耗率为 0.091 ，其中各部分原油损耗构成如图所示。 　　三、原油卸车损耗 　　原油卸车损耗是指原油槽车到达卸油台后，经过加温、卸车、输转至储罐间的损耗。考察时，我们确定某一原油储罐为跟踪罐，原油槽车整批卸人跟踪罐中。同时我们对每批槽车检测首、中、尾车油温，并采样分析密度、含水率，对每台槽车检尺，对比所卸槽车油量与跟踪罐收油量之差 ，除去污水处理装置回收的污油量，依此计算出原油卸车损耗率（见表-1）。 　　从上图我们可以看出，原油卸车损耗在 0.05%～0.054% 之间波动 ，平均为0. 051%。 由于卸油台污水处理装置可回收部分原油 ，2013年4～6月该装置共回收原油63.5 t，实际工作中共接卸原油 367907.032t，则原油卸车损耗率可降低 0.O1 7 %，实际卸车损耗率为 0.034 %。引起卸车损耗的各种因素如下。 　　（1）由于原油槽车本身结构的原因，刮底油后仍有少量原油留在中心阀附近及槽车底部两侧，另外，槽车内壁还附有一定的原油，在卸车时间一定的情况下，无法彻底自流卸净 ，原油粘度越太，凝点越高，残留底油越多，损耗率越大。 　　（2）卸车时原油轻组分从槽车帽口和集油口处挥发，造成损耗。随着槽车油温的升高，油气损耗率不断增大。 　　四 、原油储存脱水损耗 　　原油储存脱水损耗是指油品存人储罐，为确保装置加工平稳 ，将原油中的水脱去时所造成的损耗 。考察阶段，原油进入跟踪罐时不脱水，待灌满后统一脱水 ，检查脱水前后的检尺 ，计算脱水量 ，除去污水处理装置的污油回收量，计算原油脱水损耗率（见表-2）。 　　原油脱水损耗率为0.083% ，脱水时带有一定的乳化水 ，经污水处理装置进行处理 。2013 年 4～6月该装置共回收污油1226 t，原油罐区储存原油2529600 t，则该装置可降低脱水损耗率 0.048 %，原油实际脱水损耗率为 0.035%。造成脱水损耗的各种 因素如下 　　（1）由于近年来原油中含碱量增大，与环烷酸生成环烷酸盐，使破乳剂效果降低 ，乳化水含量增高 ，不易分层。2013 年 4 月 9 日，在脱水阀处采样分析 ，乳化水在室温下静置 48 小时不分层 ，8O℃时才分层，含水量为 90% 。另外 ，由于原油混储且间断进油，使原油中先沉降的水不断被乳化，增加了油水分离的难度。 　　（2）原油沉降时间一般不小于 72小时 ，由于连续加温使油温不断升高，且昼夜温差较大，增加了小呼吸损耗 ，间断脱水及脱水量较 大，增加了大呼吸损耗 ，因此 ，储存损耗在脱水损耗中占有一定的比例。 　　五、原油交付装置损耗 　　跟踪记录罐交付装置 ，每8小时检尺、测温一次，同时记录常减压装置表量 、油温 、根据馏出口质量分析，对比罐付量与表量之差 ，计算原油交付装置损耗率 （见表-3）。 　　表5中的罐付量与表量计算方法不同， 　　（1）罐付量进行毛油量计算时为校正体积乘以标准密度 ，即： 　　m=（ρ20-0.0011） ×[1 一 f （t 一 20）] ×V 　　（2）常减压装置计算毛油量时为校正密度乘以体积即： 　　m=ρ20 ×[1一 f （t 一 20）] ×V 　　式中m――原油毛重量，单位：吨； 　　ρ20――原油在