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带弧形板分岔漏斗在矿石码头上应用 　　摘要：为解决输送矿石系统中的卡料现象，通常采用带弧形板的电动翻板分岔漏斗。但此种方式易造成皮带严重跑偏。本文采用在溜管与导料槽接口处安装一台可调节挡板，从根本上解决了物料对中问题。此外，提出了当输送多种不同比重的物料时的调节方法。 　　关键词：卡料，电动翻板分岔漏斗，跑偏，对中 　　 　　中图分类号：U272.6+2文献标识码： A 文章编号： 　　引言：目前在各电厂，钢厂，港口码头，堆厂等带式输送机系统中。为满足多点受料的工艺流程。大部分采用三种受料方式： 移动小车、伸缩头和带翻板的分岔漏斗。这三种方式目前虽然应用的较多，但都有不同程度上的缺陷，移动小车密封问题不好解决。伸缩头占地面积较大。带电动翻板分岔漏斗存在卡料现象。而这种方式应用在煤码头带式输送机系统中比较普遍。 　　工作原理：在输煤系统中，因煤质较软，为解决卡料现象可将电动推杆适当加大，挡板与两侧漏斗壁缝隙减小，而在输送矿石系统中要解决这个问题却很难。 　　上海港罗泾港区二期工程项目矿石码头带式输送机系统42条胶带机中有漏斗33台，其中带电动翻板分岔漏斗11台，作用在各条胶带机接口处。系统中输送的物料有球团矿、石灰石、硅石、白云石、碎焦。粒度范围1～75mm 。而仓底粉矿常常渗泡在水中。 粉矿粘度较大，容易粘在漏斗壁上，而块矿和球矿粒度很硬，如挤到挡板和漏斗壁之间就会将挡板卡死，烧掉电动推杆造成严重后果。 　　为了解决这一难题，我们采用的是带弧形板的电动翻板分岔漏斗，其结构形式如图。 　　 　　其结构是两片弧形板分别焊在挡板的两侧，推动挡板时，弧形板在两侧的裙板中滑动，形成两个独立的∪形空间，无论是带有泥水的粉矿，还是粒度较大的块矿，都是在∪形空间活动，无法与漏斗壁直接接触。∪形弧板能可靠地防止由于潮湿粉矿粘滞在漏斗内壁而造成翻板不能翻转的事故，它的结构简单，转卸可靠。因此，在重载试车过程中，无论是满载，还是超载，不管是什么料种都没有出现卡料现象。 　　但是由于工艺设计条件有限，每个电动翻板分岔漏斗处的净空尺寸较小， 在平行给料处，上部的受料中心与下边胶带机中心不在一条线上，而且漏斗溜管原始设计截面偏大（对矿石而言）。又因各种物料的抛物线与料流轨迹有所不同，因而出现了不同程度的落料点偏移，物料都冲击到导料槽侧板上，造成皮带严重跑偏。通过上述工艺条件及解决严重跑偏问题需要设计和安装合适的溜管与导料槽，其中最重要的是应将物料装到输送带的中央，且物料装载时沿输送带运行方向的前进速度又和输送带的速度完全相同时，就可能实现理想的加料。在此种情况下，输送带覆盖层的磨损最小，输送带运行需要的功率最低，物料具有良好的装载形状而不会散出，并且物料的粉碎率或扬尘量也最少。首先对溜管和导料槽应固定牢固，以使它们在输送带上正确地定位。加料溜管在输送带的加料方向必须和输送带运行方向成一个角度，加料溜管必须做成倾斜的才能使料流具有理想的前进速度。除此之外对加料条件也必须予以考虑。加料的方向。在输送带上只有两个可能的加料方向，即沿着输送机运行方向加料和在输送机的侧面加料。 　　设计中要考虑沿输送机运行方向加料。这种方法是最好，因为设计最简单，可以使物料流通过加料溜槽装到运行的输送带上，也可以使物料的前进速度与带速几乎相同。料流可以被导向的输送带的中央，从而使载料形状对称。加料点的导料槽长度最短。给料量的变化不会明显的影响输送带的正常装载。采用这种加料方向时，物料从一条输送带向另一条输送带转运的高度损失为最小。 　　如在输送带的侧面加料。这种加料方式在带式输送机布置中是常见的。一条带式输送机与后一条带式输送机所形成的水平角度可以小于或大于90度。当转运角度增大到90度时，转运站的高度也随之增大。而且在各种料流速度下向输送带中央加料是非常困难的。由于转运角度增大，不管加料溜槽怎么精心设计，有时还需要在现场调整，以向受料输送带中央装载各种物料。加料点的导料槽必须做得高一些和长一些，以便在物料加速时应保留在输送带上而不散出，并使物料具有良好装载形状。但是这种情况下输送带覆盖胶要受到较大的磨损，同时加料溜槽本身的磨损也很可能加剧。 　　通过对加料溜槽结构的研究及本项目工艺布置的限制，我们综合考虑弥补这些由于加料方向带来的缺点，采用了输送带的侧面加料小角度水平转运角。 　　基于这种情况我们又采用在流管与导料槽接口处，安装一台可调节挡板，见下图 　　 　　可调节挡板冲击面镶有高铬铸铁衬板或用50mm高8mm厚的钢板焊成网格状，形成料打料形式。挡板上带有直径为60mm的不锈钢丝杠，丝杠可以固定在溜管壁上，也可以固定在导料槽壁板上，（但要将导料槽壁板加固）调节挡板的宽度尽量放宽些，以能在溜管内自由活动为准。这样一来可以任意调节不同运量，不同