螺纹车削潜在改进方法.docVIP

在螺纹车削中，导致性能不佳和加工结果不理想的许多问题通常起因于对常见金属切削基本因素的疏忽，例如： 刀具悬伸的最小化、 HYPERLINK / 数控刀具稳定性的最大化、切削刃的中心高、适合切削参数的应用以及选择适合的刀具和加工方法等。 另外，仅在螺纹切削中会出现的其他因素包括每次走刀的切削深度、径向进给的方法以及为了获得足够的后角而设置的刀片倾斜角度――要根据由螺纹直径和螺距决定的螺纹螺旋升角来设置。　　螺纹的最大特征是其螺纹牙形。螺纹牙形的变化极大地丰富了当今螺纹的类型，其中有一部分用于特定用途。螺纹牙形误差也是螺纹切削中导致质量不合格的最常见原因，也可能是由于公差或表面光洁度的偏差所导致的。当出现这种情况时，也意味着切削刃的使用寿命过早地结束了。　　到目前为止，形成不正确螺纹牙形的主要原因之一是刀片在刀柄上缺乏稳定性。刀片的微移动会导致多种不利后果从而使刀具寿命缩短。其中一个主要的不利后果就是切削刃的破损，特别是在刀尖处的破损。通常可以通过选择替代的夹紧螺钉，在一定程度上改善稳定性--用T-Max U型螺钉代替快换螺钉的应用。但是直到目前，仍然难以解决刀片在刀片座上的完全固定。　　螺纹车削中每次走刀的开始和结束意味着切削力的大小和方向有突然的变化。此时形成加工工序过程中最敏感的移动，也最容易受到刀片位移风险的影响。切削力作用于刀片螺纹牙形的顶端形成杠杆作用，迫使切削刃轻微地改变