第五 工件的机械加工质量.pptVIP

* * 圆柱类工件热变形（工件均匀受热） 5级丝杠累积误差全长≤5μm，可见热变形的严重性。 式中 ΔL， ΔD —— 长度和直径热变形量； L，D —— 工件原有长度和直径； α—— 工件材料线膨胀系数； Δt —— 温升。 长度： 直径： 例：长400mm丝杠，加工过程温升1℃，热伸长量为： 工件热变形引起的加工误差 第五章 工件的机械加工质量 * 式中 ΔX —— 变形挠度； L，S ——工件原有长度和厚度； α—— 工件材料线膨胀系数； Δt —— 温升。 板类工件单面加工时的热变形 （工件不均匀受热） 平面加工热变形 ΔX φ/ 4 φ L S 此值已大于精密导轨平面度要求。 结果：加工时上表面升温，工件向上拱起，磨削时将中凸部分磨平，冷却后工件下凹。 例：高600mm，长2000mm的床身，若上表面温升为3℃，则变形量为： 第五章 工件的机械加工质量 * 刀具热变形对加工精度影响 体积小，热容量小，达到热平衡时间较短（10～ 20min）。 温升高，变形不容忽视（达0.03 ～0.05mm）。 刀具热变形特点： 变形曲线： 式中 ξ—— 热伸长量； ξmax —— 达到热平衡热伸长量； τ—— 切削时间； τc —— 时间常数（热伸长量为热平衡热伸长量约63%的时间，常取3～4分钟）。 τ(min) 车刀热变形曲线 连续切削升温曲线 冷却曲线 间断切削升温曲线 ξ（μm） ξmax τb 0 τc 0.63ξmax 第五章 工件的机械加工质量 * 减小和控制工艺系统热变形的主要途径 （1）从工艺方面 合理安排工艺过程，粗、精加工分开。 加工前空转机床，保持工艺系统的热平衡。 控制环境温度，精密加工应在恒温室进行。 施加切削液。 （2）从机床结构方面 采用热对称结构。 合理选择装配基准 第五章 工件的机械加工质量 加工中心热对称结构立柱 * （3）采取热补偿措施 第五章 工件的机械加工质量 车床主轴箱定位面位置选择 y -z Δy Δz Δz 均衡立柱前后壁温度场 * 工件内应力引起的误差 概念——工件内应力是工件外部载荷去除后仍残存在工件内部的应力称为内应力。 内应力产生的原因 毛坯制造和热处理产生的残余应力。 冷校直带来的残余应力。 切削加工带来的残余应力。 内应力的特点 内应力是由于材料内部宏观或微观的组织发生不均匀的体积变化而造成。 内应力往往处于一种不稳定的平衡状态。在外部因素作用下，内应力重新分配，工件变形，破坏原有的加工精度。 第五章 工件的机械加工质量 * 第五章 工件的机械加工质量 举例：铸件残余应力形成过程： 减小残余应力的措施 合理设计零件结构。 合理安排工艺过程，粗、精加工分开。 设立消除内应力专门工序。 B A C B部分比A、C部分厚 A、C部分冷却快，先凝固；B部分冷却慢，后凝固。 先凝固的A、C部分阻止B部分凝固收缩。 B受拉应力，A、C受压应力。 使用时，A部开口， A内压应力消失，B、C内应力重新分配，铸件变形。 * 七、总加工误差合成 系统误差——在顺序加工一批工件中，其大小和方向均不改变，或按 一定规律变化的加工误差。 （1）常值系统误差——其大小和方向在一批次加工中均不改变。如加工原理误差，机床、夹具、刀具的制造误差，工艺系统在均匀切削力作用下的受力变形，调整误差。 （2）变值系统误差——误差大小和方向按一定规律变化。如机床、夹具、刀具在热平衡前的热变形，刀具磨损等因素引起的加工误差。 加工误差统计分类 第五章 工件的机械加工质量 随机误差——在顺序加工一批工件中，其大小和方向不规律变化的加 工误差。 注意：随机误差从单个工件看其变化无规律，但从整批工件看符合统计规 律，即正态分布。 * 第五章 工件的机械加工质量 加工误差统计分析方法 分布曲线法——将数理统计中分析随机误差的正态分布曲线法用于机械加工误差的分析。 （1）该方法是通过测量一批加工后的零件的实际尺寸，作出尺寸分布曲线，一般情况下，实际分布曲线符合正态分布。然后根据实际分布曲线相对尺寸公差带的位置和形状分析和计算加工误差的性质和大小。 （2）对于正态分布曲线，有两个特征参数：所测尺寸的算术平均值 和随机变量的均方根偏差 。 * 第五章 工件的机械加工质量 x y 0 x y 0 a） σ=0.5 σ=1 σ=2 b） ，σ 对正态分布曲线的影响 算术平均值