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多年来，一些科研部门和火电厂的技术人员，都在研究探索解决汽缸结合面变形处理的技术及工艺方法。曾采用补焊和大面积人工修刮，以及更换汽缸结合面螺栓材质，增加螺栓紧力的办法消除漏气，但效果均不理想。 　　最近几年来，由于热喷涂技术的推广和应用，为解决汽缸结合面的泄漏提供了新的工艺方法。实践证明，采用喷涂工艺修复汽缸结合面变形是成功的，较好地解决了这个存在多年的重大技术课题。 大亚湾核电站汽缸平面现场修复 排粉风机叶轮喷焊修复 汽轮机叶片喷制防汽蚀金属涂层 超临界汽轮机叶片 主要工艺方法： 采用氧乙炔火焰金属粉末喷涂或电弧喷涂，结合强度高，硬度适中易刮削的涂层，现场制定喷涂及修复方案。 1.略阳发电厂汽缸结合面的喷涂修复 　　略阳发电厂安装的国产N75-90型汽轮机，自1974年12月投产以来一直存在汽缸结合面泄漏的问题，随着运行时间的推移，结合面变形增大，泄漏越加严重。1981年7月停机待修，10月该厂采用新的喷涂工艺方案对3号机汽缸结合面进行修复。 　　汽缸结合面经喷涂修复后，汽轮机在稳定50MW负荷下漏气压力为“0”，经过7664h的运行考验，到1984年6月揭缸检查，喷涂部位完整无损。该机运行到目前没有脱落现象。实践证明，喷涂工艺方案是成功的。 2.韩城发电厂汽缸结合面的喷涂修复 　　韩城发电厂安装的国产N125-135／550型汽轮机，自1979年投产后汽缸结合面逐渐变形，泄漏日趋严重，1984年5月停机大修。经冷态检查测量（紧1／3螺栓），结合在变形严重，变形面积达87％，高中压内缸最大间隙0.95mm，低压外缸最大间隙达2.8mm。 　　大修中采用新的喷涂工艺方案，对汽缸结合面进行了喷涂修复，在局部位置试用了刷镀工艺。喷涂层的最大厚度达3.3mm。 　　该机喷涂修复后，汽缸结合面泄漏消除，低压缸真空严密性由大修前的每分钟下降2.3kPa，提高到每分钟下降0.26kPa；排气缸真空由大修前的87kPa，提高到92kPa，运行到现在未发生泄漏。经揭缸检查，喷涂层完好。 　　韩城发电机汽轮机汽缸结合面的喷涂成功，不仅证明国产喷枪和粉末的可靠性，同时证明新的喷涂工艺方案是可行的，对高压大型缸体结合面大面积的喷涂修复也是适用的。 3.河南电力安装公司采用喷涂与刷镀结合的方法，也成功地修复了汽缸结合面。 4.北京高井发电厂高压汽缸结合面，2004年2月大修时，发现严重泄漏，采用电弧喷涂技术进行修复，获得成功。 5.平顶山发电厂高、中、低汽缸结合面，2005年1月大修时，发现严重泄漏，采用电弧喷涂技术进行修复，获得成功。 6.辽宁清河发电厂高、中、低汽缸结合面，2005年6月大修时，发现严重泄漏，采用电弧喷涂技术进行修复，获得成功。 汽轮机气缸 汽缸是汽轮机的重要部件，通常分为上、下两部分。汽缸工作时受到气流的压力，这种压力在汽缸的前部最大，沿轴线向后逐渐降低，因此在汽缸壁上所受的力是变化的。 汽缸内温度场分布也比较复杂，例如汽缸前后存在着温度梯度，在大功率高参数凝汽式汽轮机的中压缸中，从蒸汽入口到出口的温度差超过500℃，低压缸则在真空条件下工作，承受着外部空气的压力。 汽缸形状复杂，尺寸和重量大，从而造成铸件生产上的困难。在结构上，缸壁较厚，且又厚薄不均匀，拐角多，从法兰到汽缸的过渡区域，截面变化很大，容易产生铸造缺陷和很大的局部应力 结论： （1）足够高的室温机械性能和较好的热强性。 （2）有一定的抗氧化性能，良好的组织稳定性和抗热疲劳能力。 （3）具有尽可能好的铸造性能及良好的焊接性能。 第二部分 热喷涂在电厂中的应用 第一章 热喷涂技术引言 随着工业现代化的发展，对各种机械设备零件的表面性能要求越来越高。表面熔融凝固技术通过表面涂覆与改性，改变金属或非金属表面的化学成分、组织结构、应力状态和形态，使机械设备零件适应高温、高压、高速、重载及腐蚀介质、恶劣工况条件工作的需要，有效改善材料表面性能，提高生产力，节约资源能源，减少环境污染，改变零部件的外观，已成为提高产品质量和使用寿命的重要制造技术。受到各工业部门的重视，现已在航天、航空、冶金、机械制造、煤炭、电力、石油、化工、纺织等工业部门得到应用。 第一节 热喷涂技术概述 热涂技术最早于1910年由普博士发明,当时命名：“金属喷镀” 　　1979年9月27—10月1日在美国Florida州Miami城召开第八届国际热喷涂会议,采用“热喷涂”,这一名词,这就是“热喷涂”名词的由来。 我国热喷涂技术是从上世纪五十年代开始的,当时由吴剑春和张关宝在上海组建了国内第一个专业化喷涂厂,研制氧乙炔焰丝喷及电喷装置，并对外开展金属喷涂业务。 据不完全统计，在“八五”期间(1991～1995年包括1996年)，中国热喷涂行业总产值为3亿元年左右(包