提高数控机床定位精度方法研究 .docxVIP

提高数控机床定位精度方法的研究摘 要：当今社会，精密和超精密加工技术已经成为现代机械制造的重要组成部分。数控机床作为精密机械加工的重要工具应用己经十分广泛，高精度是数控机床最明显的优势之一，而定位精度是数控机床控制精度的一个重要指标，所以研究如何提高数控机床的定位精度具有重要的现实意义。对国内外提高数控机床定位精度方法研究后发现，数控机床定位精度技术随着数控机床的发展逐步在完善，不过在实际运用中仍然存在着一些局限性与不足，对这些问题初步提出了自己的见解与解决办法，并对提高数控机床定位精度的趋势做了大致预测。关键词：数控机床；定位精度；误差补偿；激光干涉仪；伺服系统进入到21世纪以后，随着中国加入世界贸易组织，国外的先进数控加工设备逐渐进入国人视野。据统计从2 003年开始，我国就成了全球最大的机床消费国，也是世界上最大的数控机床进口国，1999年我国机械加工设备数控化率是5%一8%，目前预计是25%一30%[1]，这给数控机床制造行业带来了非常好的良机，同时也带来了巨大压力。在全球激烈竞争情况下，客户对其购买的产品质量要求越来越高，迫使制造业对数控机床精度的要求也随之提高，使得提高加工设备精度成为机械制造业发展的必然趋势。同时随着自动控制技术、机械制造技术、智能检测技术以及传感器技术的蓬勃发展，数控机床加工技术也得到了快速发展，提高数控机床定位精度就是其发展方向之一。数控机床定位精度是指数控工作台部件在数字控制系统下按照数控机床预定的指令快速或匀速运动时所能达到的预设坐标精度，实际位置与理想位置之间的误差称为定位误差，它包括伺服系统、检测系统、工作台进给系统的误差和工作台导轨的几何误差等，数控机床的定位精度是评定机床性能的一项重要指标【2】。本文主要引用2000年以来对数控机床定位精度研究的国内与国外相关文献，对数控机床定位精度研究的总体趋势—误差补偿做了归纳总结及在研究中运用不同及有争议的补偿方法做了讨论与分析。1 国内外研究现状与进展 一般来说，数控机床定位精度就是指机床把刀具的刀尖定位到程序中目标点的准确程度。机床定位精度是其实际位置的一致程度，大小用误差表示。定位精度与机床的几何精度一道对机床的切削精度产生重要影响，尤其在孔系加工中对孔距误差具有决定性的影响。因而一台数控机床可以从它的定位精度来判定其所能加工的精度等级。 目前国内外对于数控机床精度的研究主要集中在精度建模技术、精度检测技术和误差补偿技术等方面[3]。本文主要对精度检测技术及误差补偿技术列举了从1980年以来提高数控机床精度有重大突破的研究方法与技术。1.1机床精度检测技术 1980年，Burdekin提出了对机床精度进行评价的方法，该方法是通过数控设备的圆轨迹进行评价。 1982年，J.B. Bryan创造了双球规法(DBB, Double Ball Bar)，该测量方法是通过设计开发的一套装备完成的，装置由两套管所组成，套管内部装有一个微位移计并且可以进行相对伸缩，套管两端各装有一个钢球，钢球与两个具有磁力的球形凹吸座分别连接，其中一个凹吸座固定到工作台上，另一个凹吸座固定到机床主轴上并且使其与套管相连。让工作相对于机床主轴作圆插补移动，这样就可以由套管内的位移计来检测主轴运动轨迹精度。 1983年，W. Knapp发明了基准圆盘一双向微位移计测头法(DGBP, Disk GaugeandBi- dimensional Probe),该方法是将二维微位移计装夹在数控设备的主轴上，用二维微位移计测量在双向工作台上的基准圆板的外周面或内周面，这样就可以得到圆插补运动轨迹。 1994年，S.Okuyama发明了全周电容一圆球法(CBP），这种方法是使用两钢球作为电容的两极，将一个钢球装夹在数控设备主轴上，另一个钢球装夹到数控设备的工作台上，旋转主轴使主轴上的钢球围绕工作台上的钢球作回转运动。 1996年，Heidenhaimt提出了平面正交光栅法(GGET),该方法是在主轴上安装读数头，利用读数头及后续电路直接得出其移动轨迹精度信号，这样如果是在光栅的有效量程内，无论按照数控指令运动的工作台相对主轴所作的运动是什么样的运动，都可以得出其运动轨迹的精度信息。 1999年，丘华研制出了二连杆机构一角编码器法，同年姜明锡采用了四个连杆、电容测微仪以及激光一光敏元件根据测量位移的改变确定圆运动的轨迹改变。 在机床精度检测技术方面，国内取得一定成果的有天津大学的刘又午、西北工业大学的马锡琪、浙江大学的吴昭同等人，以及上海交通大学、台湾新竹交大的科研团队。刘又午与吴昭同教授对双球规法结构进行了改进，并获得了专利，而马锡琪教授则自行研制了双球规。 1.2误差补偿技术 提高数控机床精度一般有两种基本方法