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矩形隔爆外壳无模胎液压定形增强工艺 矩形隔爆外壳无模胎液压定形增强工艺 燃炭科学总院南京所朱秀芝朱锡生薜玉专 近球,矩形黼爆型外壳以其内部容积 利用率商,隔鼯接台两目隙易于控制调整, 单位功率体积与重量比小等优势,正在国内 外隔舔型电气设备中被广泛采用,并形成了 取代传统的回鼓形外壳的趋势.众所周知, 如f工工艺对予实现设计意图,保征性能参数, 提高产品质量.减少能源消耗,降低生产成 本均具有重大的响.对于用在具有瓦斯及 粉尘爆炸危险场所与煤矿安全生产息息相 关并必须道过严格控制结构尺寸方能达到防 爆目的的蹦爆型外壳来说,尤其如此.本文 将对一种用于矩形黼爆型外壳加工的无模胎 液压定形增强工艺作初步探讨. 一 现有加工工艺方法及其缺艏 现右加工工艺采用A0钢板焊接成的矩 形燃外毙,在整体焊接后,必然存在焊接 {力,立忡不经延生处理日)jj!工蹦爆西,其加 工将整?:i问的推侈而逐渐产生足以破坏 ‰蕊fi能的寐奴变形,以致成为墩晶,救ji;f 工雕爆前必须进行回火处理. 恨姑GB3836’2--8S’超出防 ≥焱;童i《殳.曼:婴定,外壳须能 承受1.5的实际曝炸压力,制造厂在 外五j精I【li:工后须尽量按模拟实际装配状态固 定荇遂件进行水压试验.试验压力在不测定 参考压力时,不得低于1.0MPa.试验压力 达到额定值后须保持一分神.试验结果以不 连续溺水(每】0s滴水一滴即视为连续滴水) 为台格. 按上述工艺方法加工体时,若出影 响隔爆性能的永久性变形,即壳体强度与刚 度不够时,通常采罔以下两种方法加以解 决 增加壳体钢板厚度,直至隔爆面无 永久变形为止. 在壳休钢板的内,外侧帕群触扳. 通常筋板厚度取与外壳钢板等厚,并按十字 网络形式排列,采用周边连续焊与外壳形成 整体.其网络尺寸膪隔爆壳津的增大而相应 缩小. 对于上述jJ工工艺方法及其解决问题的 途径,我们认为至少存在以下几点缺陷: 】,必不玎少的回火处理使加工工序复 杂并费时,费电.回火处理一周期至少要 8～9h,面且一般厂家回火炉容积有限, 强能J.讨一炉,这就为批量生产造域困难. 2,精j』J_工后进行水压试验时,稻霄不 慎(如压力稍商予额定压力)即可能出现影响 蹋黻性能的永久啦变形由于受GB3836?2 有关规定限制(见袭1),最大容口l懿外壳 的蹦墚嘶不平度:得超过O.15turn(呻w/s 并取安全系数为2). 当水压试验后,不平度若超过上进值 对,该产晶其能作为改品处理,因此给厂家 质量控制带来困难. 有些厂象为了解决这一问题,水压试验 时,不按GB383~?2规定的按模拭实际装 状态固定,而是采用强制压紧隔爆面方法进 行水压试验,严格讲这是不可取的. 表1 隔爆接台面虽大间隙 {按台面WImI) 接台面型式L外壳容积(L) (mm)V≤O . 1l01lt;V 6.00.30 12.50.d0040 平面结构 25.00.500.50 {0.OO.60 3,因矩形隔爆外壳强度与刚度计算较 为复杂,计算结果并不十分精确,故按现有 加工工艺方法制造的隔爆产品其安全系数只 能以承受1.0Mpa内压为上限.由于隔爆型电 器设备正常工作状态为无内压状态,故当使 用中受到大于1.0MPa的外压冲击时,将可能 使壳体变形,以至影响内部电气性能及隔爆 性能. 4,不能充分发挥本体钢板的机械性 能,而采取加厚钢板厚度或加焊筋板的方 法,不仅使隔爆电气产品更加笨重,外观更 加难看,而且费时费料. -- _,新~n-r-r艺方法与特点 流程见图l. 惘悃悃 图1 此种加工工艺方法仅将传统加工工艺方 法中的回火处理改为液压定形,但仅此一举 即解决了原加工方法所存在的主要问题.这 种新工艺已向国家专利部门提出了专利申请 (申请号3). l,液压定形具体方法简介 一 4一 将钢板成形加工后,焊接而成的隔爆外 壳以模拟实际装配状态安装好,然后通过液 压泵将液体经节流阀按一定速率注入到壳体 巾,并使压力逐渐升高,最高压力为水压试 验额定值的1.2～1.5倍,保持一段时间后, 再按一定速率将液体排出,如此反复数次即 可.显而易见,此种方法较回火处理方法要 简单得多. 2,液压定形后的隔爆外壳,因受到足 皓大的均布载荷作用,使其焊接时产生的局 部应力基本消除,而使整体上趋于平衡,达 到了原加工工艺方法中回火处理的目的.根 据我们对l0台按此工艺方法加工的隔爆外壳 的隔爆面不平度,近l4个月的测定,充分证 实了这一点.(详见表2). 3,A3钢板强度极限约为屈服极限的 2倍,该材料具有当材料的应力超过屈服极 限以后卸载,再加载时,材料的屈服极限将 会提高而塑性有所降低(这种过程叫冷工硬 化)的胜能.液压成形工艺正是利用此原理 提高了钢板的强度,并大大降低了二次加载 (即水