微薄木饰面的生产工1.docVIP

微薄木饰面的生产工艺 1.1基材与设备要求　　微薄木饰面所用的基材是胶合板、刨花板、纤维板等。由于微薄木厚度仅有0.3-0.8mm，基材的缺陷，如表面不平、裂纹等都会反映到微薄木装饰的表面上来,造成装表面的缺陷，为了保证装饰质量与效果，基材应该达到一定的要求。　　1)各种基材必须达到标准的强度及耐水性能。　　2)基材结构对称,板内含水率均匀一致,控制在8-10%范围内，基材尺寸的稳定性好。　　3)基材表面必须光滑平整，质地均匀。胶合板表面无活节、裂纹、孔洞等缺陷；中密度纤维板表面无粗糙、损边、缺角等；刨花板要求表面由细小刨花构成，最好是三层结构或渐变结构板。　　4)基材厚度、平整度要达到标准，在粘贴微薄木前，要进行砂光使基材达到粘贴要求。　　基材的形状决定微薄木的粘贴方式。如图1所示，在A处一般采用软成型封边机和异型包贴机等设备进行封边；在B处通常采用普通热压机进行覆面；在C处，由于变形较大可以采用手工封边；在D处，通常使用真空覆膜压机贴面。　　对于个别较难覆膜的家具部件，为减少质量问题，我们可以采用手工粘贴和使用实木小部件结合的方法，这样既能节约珍贵木材，又可减少覆膜难度。基材形状变形较大处，粘贴前需打磨处理使基材表面形状变化趋于平缓易于粘贴,同时还要对该处粘贴的微薄木进行润湿处理。　　1.2微薄木的要求　　适于制造微薄木的树种很多，常用的国产树种有水曲柳、柞木、桦木、锻木、榉木等。进口材有柚木、花梨木、桃花心木、枫木、榉木、橡木等。木材一般要求结构均匀，纹理通直、细致，或早晚材比较明显，纹理粗大或密集，能在径切或弦切面形成美丽的木纹。有时为了要特殊花纹而选用根段的树瘤多的树种。树种材质不能太硬，要易于进行切削、胶合和涂饰等加工。阔叶材导管直径不能太大，否则制成的薄木易破碎，胶贴时易透胶等。　　用刨切方法生产的薄木片，因纹理真实、自然，是一种良好的装饰材料。但为了降低成本，充分利用珍贵木材，因此应合理确定刨切薄木的厚度。厚度大，浪费珍贵木材；厚度小，易透胶又容易破损。因此生产微薄木时，应根据以下因素确定微薄木厚度。　　1)薄木贴在基材上不允许透胶。　　2)薄木在加工和运输过程中不能产生较大的破损。　　3)薄木贴面装饰处理后,留有足够的砂光余量。　　4)根据产品的具体要求决定厚度。　1.3贴面工艺　　刨切加工的微薄木一般都比较窄，使用时需要拼接，一般采用“之”字形拼接,这样形成的表面纹理连续美观。薄木的拼接可在胶贴前进行，也可在胶贴时同时进行。在胶贴微薄木时，先在胶合板基材上涂胶，使用的胶粘剂可根据用途而定。常用的粘剂有聚醋酸乙烯醋乳液胶(简称乳白胶)，脲醛树脂胶两种，前一种耐水性较差，初粘性强，后一种耐水性能较好，胶合强度较高，但初粘性较差，且渗透性强易造成透胶。大多企业采取两种胶混合使用调节胶粘的性能。　　涂胶后的板坯在热压机中进行加热加压。由于微薄木较薄,当温度在80-105℃时，几十以内就可固化，胶粘剂固化后，还需要对产品进行修整，将多余的微薄木进行清理；对起泡微薄木用刀片划开后注入胶粘剂重新加压粘贴；对开裂的微薄木用刀片给裂缝中加入胶粘剂补贴上细的木丝加压粘贴，然后砂光整理。缺陷严重时，必须砂光重新贴面。工艺过程如图2。主要的技术参数：涂胶量为110-1509/平方米，胶粘剂粘度的适宜范围为1.O-1.5Pa.S，热压时间为60-10OS，压强为07-1.2MPa,热压温度在80?C。　　图 2　　3质量控制及技术参数分析　2.1常见质量问题. 　　1)透胶，微薄木热压胶合后，胶粘剂从微薄木的孔隙中渗漏，在外表面形成胶斑。胶斑使工件表面在油漆后产生斑点。　　2)鼓泡，是微薄木在胶合后表面出现鼓胀、气泡。它的修补比较麻烦，会影响生产效率。　　3)开裂，微薄木在粘贴后，表面产生的大于0.3mm以上缝隙。一般在微薄木变形较大或拼接处出现开裂。　　4)缺胶，热压后，基材和微薄木之间出现的局部缺少胶粘剂或胶层不连续的现象。是由于涂胶不均匀或胶粘剂粘度较低等原因引起的。　　2.2对微薄木的质量控制　　由于微薄木的厚度只有O.5mm左右，所以它的胶合不同于一般的单板胶接。微薄木性质极易受环境的影响:环境湿度的变化,会引起微薄木含水率的改变。微薄木的吸湿膨胀或失水收缩变形十分明显，变形使其表面不平整，并且影响微薄木的拼接，同时也会导致出现鼓泡。因微薄木的保存必须密封防潮。　　含水率的控制在微薄木粘贴工艺中非常重要。如果含水率较低，微薄木的脆性将明显增强，极容易在基材弯曲较大处产生脆裂，因此可在微薄噩木弯曲较大处应进行润湿处理,以增加微薄木的韧性。同时含水率过低也不利于胶粘剂形成胶膜。一般含水率的经验值为35%左右。　　另外,