全方位精益生产方式JIT实务(李文)-中华讲师网.docVIP

中国最大的培训讲师选聘平台 找讲师： 400-600-8098课题：全方位精益生产方式JIT实务一、【培训对象】公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等。二、【培训时间】2天/12小时。三、【课程背景】精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。四、【培训目标】◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用◆ 提升改善意识和改善能力◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等◆ 缩短生产周期时间、提升生产效率。五、【课程大纲】第一部分 精益思想认识篇1、主题导入◆请大家思考几个问题◆企业生存的法则◆企业使命及其实践◆企业持续生存之道2、精益生产价值体系◆ 精益生产的起源◆精益生产五项原则◆ 精益生产的核心价值◆ 改善给企业带来的影响◆ 中国企业实施精益生产的障碍 ◆ 精准生产方式的竞争优势◆JIT生产系统追求的目标第二部分 精益意识篇1、品质意识◆对待质量问题的正确心态 ◆T Q M 的核 思想◆改善的工具: SDCA – PDCA ◆解决问题五步法◆质量：不仅仅是“结果面”的质量◆对待缺陷，三不政策◆差错预防 ◆防错十大原理2、成本意识◆对成本的重新思考◆降低成本的手段◆降低成本的优势◆产品成本的构成◆降低成本——消除7种浪费◆ 企业常见的7+3=10种浪费◆ 识别并挖掘浪费◆ 寻找浪费的4M方法；◆ 消除浪费和零缺陷◆ 如何有效的消除库存◆案例分享：某企业现场典型浪费剖析　3、交期意识◆如何缩短交付周期◆ 时间与影响◆缩短交付周期：成批或流动◆从流程图入手，缩短交付周期 ◆小批量策略◆流动生产4、全局意识◆ 对整个制造流程进行分析◆ 对单面流程进行分析的危害◆ 不断的改善第三部分 精益现场管理和班组建设篇1、现场组织管理——5S / 6S / 7S2、现场组织管理- 目视管理◆目视管理九大要点◆九大目视管理对象3、现场组织管理-色标管理4、现场组织管理-地址系统5、现场组织管理 - 操作图表卡6、作业标准化7、团队建设 / 员工参与◆受某一改革影响的人需要参与实施这个改革◆成立自然工作小组-QCC◆团队的Training（多功能）◆团队的安全——绿色十字日历◆团队的有效沟通——对上、对下和横向沟通◆团队的激励第四部分 精益生产体系改造篇1、全员设备维护——TPM◆企业运行有效性之目标◆生产报告及图示——依事实管理，用数字说话◆生产中的设备能力损失◆通过提高总的设备效性（OEE）改善生产率◆全员设备（预防）维护◆TPM 的五大支柱◆一些关键的维修数据◆责任人 / 操作员的观念◆TPM 是一种模式转变◆TPM 目标◆持续改进 5 Why2、快速转换◆换型时间定义◆快速作业转换 ◆作业转换改善要点◆内部作业转换 VS. 外部作业转换◆将外部转换作业标准化◆快速转换的原则◆排除一切调节过程—不断培训学习，提高水平◆快速换型八步法◆快速反应信号 - Andon 板3、工序的布局和设计◆ 工序改善的步骤◆流线化生产的意义◆水平布置和垂直布置的比较◆生产线U形化◆ 弹性的生产线布置◆整体上呈一笔画布置◆案例：生产别针的产品工序流程图◆基于 5WIH 的调查表◆IE 改善4原则◆ 工序平衡◆案例分享：某公司精益生产流水线实施案例◆消除系统瓶颈和变差◆对工位定期评审4、精益拉动式系统实施◆生产模式演变◆推进式（Push）控制系统计划◆拉动式（Pull）控制系统计划◆精益生产计划的特点◆推行精益生产大大提高库存周转率◆拉动系统的条件——物料运送路线◆拉动系统的基础——物料存放系统◆拉动系统的结构——发送拉动、生产拉动、外部拉动◆拉动系统的关键——物流和信息流◆拉动系统工具——工序看板、补充看板◆拉动系统介绍: 单点节拍控制◆拉动系统的实施方法◆ 案例练习：如何计算看板数量5、精益供应链管理(SCM)◆传统供应链与精益供应链分析◆供应链中的成本浪费◆如何对供应商的总评估◆供应链管理四大原则◆供应链物流