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18650流程及其控制点三部品质王银城18650锂电池生产流程一制片车间工序简介二装配车间工序简介三检测车间工序简介四电池生产过程中的关键控制点五检测投料投料负极匀浆正极匀浆分容静置负极涂布正极涂布分选化成负极碾压正极碾压入库装载负极分切正极分切包装高温存储出货OCV1常温OCV2一、18650锂电池生产流程制片装配烘烤激光焊卷绕封口装载清洗入壳涂油点底焊套标滚槽喷码注液X-ray微预充计量罐投原材料储料罐螺杆除铁成品罐匀质机分散釜二、制片车间工序简介-投料-匀浆1.投料-匀浆注意事项：二、制片车间工序简介-投料 匀浆正极来料的确认：1、标识：清晰、明确，与BOM、发料单、工艺标准相一致。2、外观：包装完整，符合《制程检验标准》。3、保质：在有效期范围内。加料比：严格按电池工艺标准执行。搅拌机的循环水温度、搅拌速度、搅拌时间、加料的顺序：严格按工艺标准去设置和控制搅拌速度、时间：严格按电池工艺标准执行。浆料的粘度、固含量、外观：1、浆料的粘度、固含量按工艺标准进行检验和控制2、胶液的外观要求：黑色均匀粘稠状胶体、无气泡、杂质、大颗粒、絮状凝胶、油污、沉淀等现象。粘结剂溶剂钴酸锂导电剂胶液搅拌机制胶罐成品罐涂布好的极片二、制片车间工序简介-涂布2.涂布涂布机排废气管涂布机烘区成品罐二、制片车间工序简介-涂布箔材外观、箔材厚度、箔材宽度、箔材面密度；12涂布时的走速；3烘区温度；注意事项正负极单双面面密度、涂宽、涂长，间隙宽度；45片涂头涂尾削薄、两侧削薄；6单双面的对齐度≤1mm；7涂布外观无颗粒、划痕、拖尾、颗粒等不良；注意事项：3.碾压碾压机①碾压速度；②碾压后极片厚度；③极片外观：收卷整齐,极片无结疤、断片、折皱、掉料不良；二、制片车间工序简介碾压二、制片车间工序简介-分切4.分切分切刀分切机注意事项：二、制片车间制程简介-分切①不良标贴的位置及外漏长度；②分切的宽度；③极片分切毛刺≤8μm；④掉料露箔：依制程检验标准；⑤边缘卷极片波浪严重;⑥环境粉尘、环境温湿度：见〈环境控制工艺标准〉。三、装配车间工序简介三部A线装配流程装载极片烘烤卷绕入壳点底焊涂油注液封口激光焊清洗涂油套标喷码X-RAY微预充三、装配车间工序简介-极片烘烤1.极片烘烤极片烘烤参数设置工步温度/℃真空/MPa氮气/MPa时间/min步骤解释1/≤-0.085/15抽真空2//-0.035充氮气385//240加热485≤-0.085/115加热/抽真空585/-0.035加热/充氮气6/≤-0.085/15抽真空7//-0.035充氮气8/≤-0.085/待卷绕保真空③②①循环5次①烘箱温度显示表（红色为箱体内温度，绿色为设定温度）②真空表③运行监控显示屏极片烘烤的作用：真空状态下降低水的沸点，把极片中的水分汽化排出；注意事项：三、装配车间工序简介-极片烘烤1.极片烘烤过程中注意巡检真空度、箱内温度；2.烘烤后要求：正极水分≤300ppm，负极水分≤500ppm，测试时注意取样的方式、水分测试仪的状态；3.每次进出极片注意探头的位置，勿松动、碰壁；4.注意极片外观：不掉粉、烤焦、边缘翘边；三、装配车间工序简介-卷绕动作示意图隔膜1卷负极耳焊接台正极耳焊接台卷芯运输带隔膜2卷负极片卷终止胶带卷正极片卷三、装配车间工序简介-卷绕卷 绕 单 个电芯三、装配车间工序简介-卷绕卷芯示意图终止胶正极耳保护胶正极片正极耳（铝带）铝箔正极耳覆盖胶隔膜铜箔负极耳覆盖胶隔膜负小极耳（镍带）负大极耳（镍带）负极片注意事项：三、装配车间工序简介-卷绕1、湿度控制≤1%RH目的：防止正负极片卷绕过程中吸水，导致零电压、自放电、循环性能差；方法：计算露点值和温度值得出温湿度值；露点仪湿度参照表温湿度记录表三、装配车间工序简介2、粉尘控制≤100,000 pc/ft3(检测粒径为0.5um）目的：防止粉尘在卷绕时卷入极组导致电芯短路、过热、起火、自放电等不良；方法：使用粉尘测试仪；1.注意检测粒径的选择；2.测试的位置；3.测试值为稳定后显示值；4.测试的日常保养维护，及充电的周期；粉尘测试仪三、装配车间工序简介-卷绕3、裁切毛刺异常工艺要求：极片≤8μm；极耳毛刺≤12um；检测方式：每班次每台机首检随机抽取1PCS电芯解剖，按《毛刺检测作业指导书》检测正、负极片前后端及正、负极耳裁切毛刺。不良影响：极片或极耳毛刺超出工艺要求可能导致毛刺刺穿隔膜，使正负极短路，电芯出现过热，严重时可能爆炸，存在严重安全隐患。隔膜与负极覆盖差三、装配车间工序简介-卷绕4、正负极片覆盖差工艺要求：正、负极片对齐度0.75±0.55mm 负极片与隔膜对齐度1±0.5mm检测方式：换卷后抽检连续3PCS电芯按《X-RAY作业指导书》检测对齐度不良影响：1）正负极片对齐度超出工艺规格可能造成负极片未包