错料问题分析与改善.ppt

错料问题流程改善 * 目录 * 尾数料处理流程 4 代用料处理流程与方法 5 散料处理流程 6 错料问题流程分析 3 错料改善的背景 1 错料原因分析 2 上料员上料处理流程与方法 7 错料原因分析 * 原因分析及改善对策 部门 原因 改善对策 责任人 完成时间 1.产线上错料 1.1处理其他异常，未扫描 　 　 　 1.2发现错料，未正确处理，多拆物料 　 　 　 1.3相邻站位，有报警，未注意 　 　 　 1.4私自换条码 　 　 　 1.5上多盘物料，扫最后1盘的条码 　 　 　 1.6上个订单的散料，未退料，缠错料盘 　 　 　 1.7条码相似上料不扫描 　 　 　 1.8无意调程序 　 　 　 1.9维修用错料 　 　 　 　 　 　 　 　 2.物料房散料 1.1 UPN与实物不符 　 　 　 1.2 料盘未撕干净 　 　 　 1.3无条码自行打印条码错 　 　 　 1.4拆分包装错 　 　 　 1.5手输条码错 　 　 　 　 　 　 　 　 3.品质 1.1代用无文件确认错 　 　 　 ? 错料问题流程分析 * 从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节： 尾数料处理错误； 代用料确认错误； 散料处理错误； 上料员上料错误； 尾数料处理流程 * 尾数料处理流程改善 2015年3月份重新梳理流程，改变作业模式！ 错料问题流程分析 * 从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节： 尾数料处理错误； 代用料确认错误； 散料处理错误； 上料员上料错误； 错料问题流程分析 * 从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节： 尾数料处理错误； 代用料确认错误； 散料处理错误； 上料员上料错误； 散料处理流程 （1/2） * 散料 收集 散料 清洗 上料员 目检员 PE 物料组 IQPC 散料分选修正 PE确认 申请 编带 OK NG NG PE确认 报废 处理 NG OK 准备 编带 编带首件确认 正常 编带 OK NG 编带自检 编带检查 OK OK NG 上线 使用 散料处理流程（2/2） * 上料员 目检员 维修组 IPQC FQC PCBA组 是否可以目检 外观重点检查 X-RAY检查 OK OK YES NO 仓库 NG NG NG PCBA测试 入库 FQC抽检 UNP扫描 错料问题流程分析 * 从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节： 尾数料处理错误； 代用料确认错误； 散料处理错误； 上料员上料错误； 正常上料流程（改善后） * 寻找上料时机 查看料盘与机器上物料代码 是否有相同代码物料 上料员 IPQC 生产 组长 查看整数或尾数料 找代用料 IPQC确认代用关系 否 有 连续完成打样/核对/接料/扫描动作 整数 尾数 阻容感物料 IPQC 100%测试 仓库 修改MES上料任务 有 否 反馈生产组长处理 NG 反馈生产组长处理 OK NG 反馈物料房处理 OK 反馈物料房处理 上料完成 上料方法步骤改善 * 上料流程8大步骤： 查看旧料盘和机器代码是否一致； 找新料，核对新料盘信息（A、核对UPN与原厂家代码和描述；B、查看是否有两个UPN，如有立即通知组长处理；B、检查散料是否有测试） 新料打样品，做报表； 新料盘、旧料盘与机器代码三个物料代码核对是否一致； 扯旧料盘，续料； 扫描（检查PDA有没有显示续料成功； 新料盘、旧料盘与机器代码三个物料代码核对是否一致； 夹夹子. 优化上料作业流程； 制定上料8大步骤； 主管直接考核认证每一个上料员； 不适合的人员直接换掉； 视频监督上料动作是否符合标准； IPQC重点查核. 主管考核认证要点： 你做我看，错误纠正； 再做再看，合格为止； 事过一周，再查一篇； 你做我看，错误纠正； 再做再看，合格为止； 事过两周，再查一篇； 你做我看，再错换岗； 事过一月，再查一篇； * THE END