FMEA培训课件讲稿V4.0.ppt

潜在失效模式及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis FMEA的介绍 设计FMEA(DFMEA) 过程FMEA(PFMEA) 系统FMEA(SFMEA) 控制计划（CONTROL PLAN) FMEA的发展 六十年代航天工业的一项技术革新 在美国质量控制协会汽车部和汽车工业行动集团主持下，克莱斯勒、福特和通用汽车公司在其各自有关FMEA的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理，形成统一的标准。 引言 FMEA是什么？ FMEA是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动。 FMEA的目的-发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果,找到能够避免或减少这些潜在的失效及其后果的措施,书面总结上述过程 FMEA的实施 由谁实施：由主管设计或制造的工程师召集一个小组，由该小组共同完成。 什么时间实施：在概念设计基本完成，即将开始产品设计或过程设计前，开始进行FMEA工作。 FMEA的价值 体现最大利益原则，通过事前行为减轻事后修改的危机 FMEA成功的条件 团队协作-形成一个产品开发小组(PDT) 该小组成员的知识和经验有助于迅速找出设计或制造的潜在失效模式及其对顾客的影响并提出相应的措施。 设计FMEA的开发 设计FMEA应从列出设计希望做什么及不希望做什么开始，即设计意图； 应將通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/裝配要求等的顾客需求綜合起來； 期待特性的定义越明确，就越容易识別潜在的失效模式，采取纠正措施。 设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始（如附录A框图的示例） FMEA分析举例 产品过程质量策划进度图表 1、目的 生产品设计开发初期, 分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未來分析阶段注意事項, 建立有效的质量控制计划 失效的定义 失效 : 在規定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。 在規定条件下, 产品參数值不能維持在規定的上下限之间。 产品在工作范围內, 导致零組件的破裂、断裂、卡死等損坏現象。 产品设计和开发 设计责任活动的输出：（下阶段输入） DFMEA 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 样件制造—控制计划 工程图样 工程规范 材料规范 图样与规范更改 产品设计和开发 产品过程质量策划小组输出：（下阶段输入） 新设备，工装和设施要求 特殊产品和过程特性 量具/有关试验设备要求 小组有关可行性承诺和管理则支持 DFMEADFMEA的工作程序 2. 框图 实现功能所要求的零部件、子系统 零部件、子系统之间的联接关系 该框图的复制件应伴随FMEA的全过程 DFMEA的工作程序 . 表格 共有22项组成 1）FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询 2）系统、子系统或零部件的名称及编号 3）设计责任：整车厂、部门和小组 4）编制者：负责FMEA准备工作的工程师及其所属部门 DFMEA的工作程序 5）年型/车型：设计所影响的年型及车型 6）关键日期：FMEA初次预定完成的日期 7）FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期和最新 修定日期 8）核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任 部门和个人姓名 FMEA的实施 由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的責任，所以应用FMEA技术來识別并消除潜在隱患有着举足轻重的作用。 对车辆回收的研究結果表明，全面实施FMEA能夠避免許多事件的发生。 虽然FMEA的准备工作中，每項职責都必須明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必須綜合每个人的智慧。例如，需要有设计、制造、裝配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。 FMEA的实施（续） 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”； 为达到最佳效益，FMEA必須在设计或过程失效模式被无意地納入设计产品之前进行。 事前花时间很好地进行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而減轻事后修改的危机。 FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的机会。 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。（随着新的失效模式的出現 , FMEA文件是一个动态文件 ） DFMEA的工作程序 9）项目/功能 填入被分析项目的名称和编号 注明被分析项目的所有功能及工作条件 使用尽可能简明的文字描述，定义准确 DFMEA的工作程序 10）潜在失效模式 列出每一个潜在失效模式，遵循失效前提，既 不一定发生，但是可能的 考虑范围包括项目本身、低一级和高一级 指明工作环境 使用规范化的专业术语 DFMEA的工作程序 典型的失效模式如：裂纹、变形、松动泄露、粘结、短路、氧化和断裂。 只可能在特定的运行条件下（如热