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自动化车床管理 摘要 随着经济的快速发展，工业生产占据了越来越重的地位，而在工业生产中， 自动化车床刀具的磨损与及时检测维护具有极其重要的意义。本文讨论了自动化 车床连续加工零件的定期工序检查和刀具更换的最优策略。 针对问题一，首先对100次刀具故障记录进行数据分析，并利用大样本场合 的D检验法验证了刀具的故障发生概率服从正态分布，继而求得刀具寿命的分布 函数，然后根据分布函数确立以每个零件的平均费用作为工序设计的效益函数， 建立了关于检查间隔和刀具更换间隔的两变量随机优化模型，对该模型采用穷举 法进行求解，以一定的步长对刀具间隔赋值，求得效益函数最小对应的检查间隔。 取这组数据中效益函数最小值对应的刀具间隔和检查间隔，得到检查间隔为11 件,换刀间隔为350件，效益最好为7.6305元/件。 针对问题二，在模型一的基础上考虑到两种误判，一是工序正常时产出2% 的不合格品导致检查误判停机造成的损失费用，二是工序故障时检查到合格品继 续生产直到下一次检查，使不合格品损失费增加，在考虑两种误判的条件下求出 新的效益函数，建立了以效益函数最小为目标函数的随机优化模型二，利用穷举 法求解得当检查间隔12件,换刀间隔304件时，工序设计效益最好为10.35元/ 件。 针对问题三，在模型二的基础上进行改进，为减少误判，采用新的检查方式： 当查到工序生产的零件为合格品时，再检查工序生产的一个零件，仍为合格品则 认为工序正常，如果为不合格品则认为工序故障，求出在这种检查方式下的效益 函数，建立以效益函数最小为目标函数的随机优化模型三，求解得当检查间隔 18件,换刀间隔312件时，工序设计效益最好为9.87元/件。显然模型三与模型 二相比有更低的加工成本，表明了该检查方式能够获得更高的效益。 关键词：自动化车床管理 随机优化模型 穷举法 一、问题重述 一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会出 现故障，其中刀具损坏故障占95%，其他故障仅占5%。工序出现故障是完全随 机的，假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同。工作人员通过检查零件来 确定工序是否出现故障。现积累有100 次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成 的零件数如附件表。现计划在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。 已知生产工序的费用参数如下： 故障时产出的零件损失费用f=200 元/件； 进行检查的费用t=20 元/次； 发现故障进行调节使恢复正常的平均费用d=4000 元/次 （包括刀具费）； 未发现故障时更换一把新刀具的费用k=1500 元/次。 1）假定工序故障是产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格 品，试对该工序设计效益最好的检查间隔 （生产多少零件检查一次）和刀具更换 策略。 2）如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有2%为不合格品；而工 序故障时产出的零件有40%为合格品，60%为不合格品。工序正常而误认有故障 停机产生的损失费用为2000 元/次。对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更 换策略。 3）在2）的情况，可否改进检查方式获得更高的效益。 附：100 次刀具故障记录 （完成的零件数） 459 362 624 542 509 584 433 748 815 505 612 452 434 982 640 742 565 706 593 680 926 653 164 487 734 608 428 1153 593 844 527 552 513 781 474 388 824 538 862 659 775 859 755 649 697 515 628 954 771 609 402 960 885 610 292 837 473 677 358 638 699 634 555