注塑缺陷分析ppt课件.pptVIP

表１ 流痕产生的原因及对策 原因 对策 塑料原因 塑料流动性不佳．如果塑料流动性不够好，融体越走越慢，越走越冷，留下融体在流动方向的缩痕 面积较大的型腔，在不产生溢料的原则下，须采用流动性好的塑料 采用成型润滑剂不当 一般润滑剂含量在１％以下，当流长对壁厚比值较大时，润滑剂含量须适度提高 成型工艺 原因 注射压力和保压时间不足，将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融体在流动方向的缩痕 提高注射压力和加长保压时间，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型 注塑周期太短,塑料在料筒内加热不足,融体温度低,即使勉强将塑腔填满,保压时还是无法将塑料压实,留下融体在流动方向的痕迹 注塑周期须延长到塑料充分熔融,融体温度高到足以使得流动方向的痕迹无法产生为宜 料筒温度太低，融体温度偏低 提高料温，注射压力和保压时间将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无法产生 喷嘴温度太低，导致料温下降 提高喷嘴温度，一般将喷嘴区温度设定得比料筒前段温度高6℃ 主流道、分流道或(和)浇口太小导致流动阻力提高 重新检查并逐渐加大浇注系统尺寸 模具原因 模具排气不良,使得融体填充受阻 在每一段流道末端考虑排气,可以避免气体进入塑腔.塑腔排气更不能轻忽.最好采用全周长排气 模温太低使得料温下降太快 提高模温保持较高料温，每次调整的增量可为6℃,注射10次,成型情况稳定后,根据结果，决定是否进一步调整 表2 填充不足产生的原因及对策 原因 对策 塑料原因 塑料本身流动性差 在塑料中增加润滑剂或提高料筒温度或模温,或更改塑料品种 再生料 用原料 回用料(流道凝料)比例过大 回用料比例不得超过30% 注射能力不足或注射压力太低 提高注射机的注射能力或提高压力 喷嘴与模具主流道配合不良,漏料 检查喷嘴与浇口套的配合情况 料筒温度低,流动性差 提高料筒温度或提高注射压力 成型工艺原因 进料调节不当,缺料或多料 调整注射量 注射速度慢或注射时间不够 提高注射速度或增加注射时间 料筒喷嘴部位阻力大 确认孔径、电热能力及料筒喷嘴是否被异物堵塞 螺杆进料不良 手动进料 料斗原料落下困难或架桥 清除原料团,降低进料口温度 螺杆射出逆流 更新止逆环 模具原因 模具过于复杂,流道转折多,阻力大 分流道转折处必须圆弧过渡 主流道、分流道或浇口设计过小 加大浇注系统尺寸 浇口位置、形式不对或数量不足 改变浇口位置或增加浇口数量 多型腔模具型腔数量过多 流道必须平衡布置，型腔数量不宜超过24腔 流道无冷料穴或冷料穴不够 增加冷料穴 排气不良 增加排气槽或排气针 模温低或模具冷却不当 确认冷却水路设计是否合理或减少冷却水温、水量 塑料制品局部过薄 检查排气性或增加壁厚设计 热流道阻塞未通 检查电路及温度并检修 表３ 飞边产生的原因及对策 原因 对策 塑料原因 材料本身的黏度低，流动性太好 降低成型温度、模具温度或变更材质 成型工艺原因 注射压力大 降低压力 锁模力不足 增加锁模力或更换注射机 注射量太多 降低注射量 料温过高，流动性过佳 降低模温及料筒温度 注射速度太快 降低注射速度 注射机动定模板平行度欠佳 利用长度规测量平长度、调整 模具原因 排位不合理，注塑时模具压力不平衡 重新检讨设计方案或改用较大的注射机 浇口位置不当出现偏向性流动，造成一边缺料，一边出飞边 改变浇口位置 前后模分型面接触不良，镶件配合精度差，推杆孔间隙大等 重新加工分型面，使凹凸模分型面贴合良好 在侧向分型机构中，锁模力不够 改善锁紧块的结构 模具排气不良，在高压下分型面被撑开等 改善排气 排气不良 增加排气槽或排气针 热流道温度设定过高 调整适当的温度 模具的投影面积太大 增加锁模力或更换注射机 模具老旧破损 修补破损部位 表4 收缩凹陷产生的原因及对策 原因 对策 成型工艺原因 注射速度太慢 提高注射速度 注射压力偏低 提高注射压力 保压时间不足 增加保压时间 射出时原料产生倒流 更换螺杆止逆环 料温偏高 降低料筒(尤其是前炉)温度 锁模力不够 保证锁模力,不致因飞边漏料而出现缺料 射出喷嘴部温度低 提高喷嘴温度 开模太早,冷却不足 增加冷却、保压时间 热流道温度低 提高热流道温度 模具原因 模具温度太高 增加冷却水路或降低水温 模具冷却不均,局部温度过高 确认水路循环系统或增减水路 浇口、分流道或主流道偏小 增加浇口、分流道或主流道尺寸；点浇口、针状浇口长度应小于1mm 浇口位置不对；冷料穴不够 浇口应对着壁厚易收缩部位，流道中要开设必要的冷料穴 嵌件没有预热 预热嵌件 制品设计不合理，壁太厚或厚薄相差太悬殊 壁厚尽量均匀，若壁厚变化超过50%时，宜用骨位（筋）替代。在厚壁部位增加冷却 塑料原因 原料流动性太好 增加保压时间，降低模温和料温 原料收缩率太高 增加保压时间，降低模温和料温 注：1.有时为解决凹陷