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PAGE 5S - PAGE 3 第一章、5S活动导入 企业不良现象剖析 1. 人：即公司各部门现有之人力资源状况 工作人员仪容不整或坐姿不当 工作人员安排不合理和有滥用人力现象 工作人员操作方法有误 2. 机：机台／设备／工具／模具／车辆／消防器材／电器设施 机械设备／消防器材摆放不当或保养不良 工具摆放不整齐，取拿不方便，有寻找现象 无定期检修制度，无专人管理和使用 3. 料：原材料／碎料／成品／半成品／次品／废品／文具用品 物品摆放混乱 运料通道不畅通 积压物料、标识不清，错用物料 4. 法：规章制度／安全生产操作规程／表格单据 规章制度不健全，不合理 工作／生产程序繁杂，不便运作 表格单据未作简化处理和合理使用 5. 环：作业环境和生活环境，包括机台设备清洁、保养 环境脏乱，影响工作心情 机台设备未得到合理清洁保养，故障频发 卫生死角和污染源未得以彻底控制和清扫 导致浪费 (1). 资金的浪费 (2). 场所的浪费 (3). 人员的浪费 (4). 士气的浪费 (5). 形象的浪费 (6). 效率的浪费 (7). 质量的浪费 (8). 成本的浪费 ……. 因生产现场中对“人员、机器、材料、方法、环境”等生产要素的管理、协调不当，会造成企业的系列不良浪费现象，深入推行5S活动，可在很大程度上缓和、解决此类问题。 第二章、5S理论基础 一、 5S定义 二、 5S关联图 三、 5S推进层次图 四、 5S-五常法关联图 五、 5S导入程序图 一、 5S定义 5S主要包括：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)等五大部分内容。 5S是一种管理活动，起源于日本，由于其五个词的日语发音分别是以“S”起音，所以我们就称之为“5S活动”，又称为“5S管理法则”，简称“5S”。有的企业在现有5S基础上增加了节约（Save）及安全（Safety）两个要素，形成“7S”。也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”原理中衍生出来的。 二十世纪中叶，5S管理活动自日本诞生以后，迅速风麾全世界，鉴于其成功的经验，欧、美等国和台湾的很多著名企业纷纷效仿、推行。 ▲5S活动推动公司管理水平提高 1S 整理(SEIRI)： 在工作现场，区分要与不要的东西。 → 保留需要的东西； → 撤除不需要的东西。 活动对象：空间 任 务：区分要用与不要用物品，清除不要物品 目 的：提高生产效率 实施效益： (1) 减少库存量 (2) 有效地利用空间 (3) 东西不会遗失 (4) 消除资源的浪费 (5) 消除多余的架子、橱柜 消除物品也有原则──注意扔的学问! “单一便是最好” 2S 整顿(SEITON)： 将要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出(30秒内)。 → 定位之后，要明确标示； → 用完之后，要物归原位。 活动对象：时间 任 务：定出要用物品的位置并规范摆放 目 的：消除“寻找”现象 实施效益：(1) 减少浪费和不必要的作业 （2）提高工作效率 （3）创造一目了然的现场 采用5S-目视管理、定置管理 3S 清扫(SEISO): 彻底清除机器、设备、地面上的灰尘、杂物，保持干净、整洁的工作环境。 → 勤于擦拭机器设备； → 勤于维护工作场所。 活动对象：脏污 任 务：进行大扫除,并保持效果 目 的：提升作业质量 实施效益：(1) 提升设备的性能 (2) 贯彻保养计划 (3) 消除设备的故障 (4) 减少生产误用 (5) 提高生产质量水准 4S 清洁(SEIKETSU)： 持续进行前3S：整理、整顿、清扫等系列活动，断绝污染源保持洁净，并形成制度化、规范化，包含伤害防止的对策及成果维持。 → 时刻保持现场美观状态； → 维护前3S效果。 活动对象：异常 任 务：保持物品、现场时时美观 目 的：创造明朗现场 实施效益： (1)美化工作场所环境 (2)根除发生灾害原因 (3)遵守政府安全法规 (4)延长设备器材使用寿命 (5)增强客户的信心 5S 素养(SHITSUKE)： 通过推行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度。 → 由“纪律”──“自律”； → 培养人员