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TPM设备管理体系理解与运用 　　摘要：先进的设备管理系统是企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的生产成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不合格品的产生几率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济效益。TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的利用率，增强安全性及运行质量，从而全面提高生产系统的运作效率。 　　关键字： 　　全员生产维修体系 效率最大化 市场竞争力 　　一、全员生产维修体系概论（TPM） 　　1、全员生产维修体系的定义 　　以达到设备综合效率为最高目标确立以设备一生为对象的全过程的预防维修及设备的计划部门，使用部门，维修部门等所有部门从领导者到第一线职工全体参加，通过小组自主活动推进预防维修。简单来理解就是TPM是以设备综合效率最大化为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体人员参与为基础的设备保养维修体制。 　　2、从理论上讲，TPM是一种维修程序。它有以下几点要求： 　　（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM； 　　（2）要求必须授权公司员工可以按TPM分工协议自主按标准进行校正作业； 　　（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。 　　TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线，出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。 　　二、TPM管理方法的深刻内涵 　　1、以全体人员参与为基础，“全员”已成为当企业管理普遍的理念。 　　全员表现在三个方面：横向的全员，即所有部门的参与。生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力资源、财务、工艺等各个部门都应该参与期中；纵向的全员，即从最高领导到一线的每个员工都关注生产现场的设备维护保养。5S活动不仅要在生产车间进行，还要推广到办公室，要号召每个员工做，领导自己先要做个样子出来；小组自主活动，是全员的一个活跃的细胞。 　　2、以员工的行为全规范化为过程 　　规范是对行为的优化，是经验的总结。规范是根据员工素质和生产、设备实际状况而制定的，它高于员工的平均水准，而又是可以达到的。员工经过适当的培训，就可以掌握规范和执行规范。规范是适应员工水平和企业设备状况的维护、保养以及维修行为准则。规范一旦制定，就应要求员工自觉执行。员工愿意不愿意主动去做，靠企业文化和教育，但不意味着等待企业营造好完善的文化氛围才去贯彻规范。从某种意义上说，规范也是企业内部的“家法”，开始时强制执行，逐渐就会使员工由制度化到习惯化，再转变成性格化。为此，也要做好制度上的调整和变更。按照规范执行，制度应该支持和允许员工的自主维修行为。从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形象，结果和成就就是顺理成章的事。 　　3、以全系统的预防维修体制为载体全系统的概念是由时间维、空间维、资源维和功能维构成的四维空间。 　　（1）时间维：代表设备的一生，从设备的前期规划到报废全过程； 　　（2）空间维：代表从车间、设备到零件的整个空间体系，由外到内，由表及里，包含整个生产现场； 　　（3）资源维：代表全部的资源要素，由资金到信息； 　　（4）功能维：代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整，科学的管理过程。 　　4、以全效率和完全有效生产率为目标 　　对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大的完全有效生产率。 　　设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备的时间利用、速度和质量的追求。管理者要致力于损失的控制。完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。 　　三、关于企业实现TPM的对策 　　TPM活动虽然是以现场为主的设备维护活动开始的，但它的基本思想和理念已远远 超出原来的TPM基本理念和范畴，而且具有丰富的内涵。因此，TPM在企业的推广和实现，对于提高企业制造业的竞争力、改变企业人员的工作作风，乃至提高整体管理水平具有重要的现实意义。 　　为了早日普及和实现TPM活动，应加强如下几个方面的工作。 　　1、企业的高层管