一种宽轨准轨米轨通用型轮对退轮机研制与应用.docVIP

一种宽轨准轨米轨通用型轮对退轮机的研制与应用 　　【摘要】本文介绍的一种宽轨准轨米轨通用型轮对退轮机的研制与应用。 　　【关键词】轮对；退卸；控制系统；反压试验 　　轮对退卸机是针对目前国内各种货车轮对的退卸要求设计开发的，并经过5家以上用户实际使用考验后，并通过了铁道部运输局装备部组织的专家技术审查。该产品按照新颁布的《铁路货车轮对检修规程》的要求，全部符合“新轮规”的技术条件，为车辆轮对制造检修用户提供了成熟可靠的技术。 　　1、适用范围 　　该设备用于铁路车辆米轨（轨距1000mm）、准轨（轨距1435mm）、宽轨（大于1435mm的轨距。有1520mm、1524mm、1600mm、1668mm、1676mm5种轨距）轮对。轮对检修以及压装不合格轮对的车轮退卸。 　　2、轮对退卸机适用典型轮对尺寸 　　本退卸机适用于铁路货车RD2、RE2、RE2A、RE2B、外贸车轴MCZW32、MCZW40轮对等型号车辆轮对退卸，包括车轴、两个车轮。可以只拆卸任一端的轮饼、也可以拆卸两端的轮饼。 　　3、轮对退卸的工艺过程 　　首先，根据检修规程确定待退卸轮对。将轴颈保护定位机构安装到待退卸轮对的左右轴颈上――使用天车将轮对吊放到轮对退卸机内，以两个随动支撑小车支撑轮对轴颈部位――操作主压头快进――主压头接触到轴端后转为工进，退卸油缸继续前进完成车轮退卸――如另一端车轮需退卸，则使用天车调头重复以上过程――天车将退卸完成轮对吊放到指定地点。 　　4、设备功能原理 　　将退卸车轮落入轮对退卸机退轮箱架内，以两个支撑小车支撑，退轮箱前靠板为退卸力承受面，退卸车轮轮毂内侧面贴靠退轮箱前靠板，以退卸油缸为动力，油缸活塞杆前端顶压车轴轴颈端面退卸车轮。退卸完成后通过吊装设备将轮对掉头，同理进行另一端车轮的退卸。 　　5、设备技术参数 　　最大公称退卸力： 4500kN 　　退卸油缸行程： ≥800mm 　　液压缸活塞工作速度： 400mm/min（可调） 　　液压缸活塞快进速度： 800mm/min 　　液压缸活塞快返速度： 1200mm/min 　　退卸单端车轮时间： ≤3min（不包括辅助时间） 　　总功率： 22KW 　　设备外形尺寸（长×宽×高）： 5100×1600×1600 　　设备压力传感器、位移传感器精度不低于以下标准： 　　压力传感器精度等级：±0.25%FS 　　位移传感器精度：2μm/300mm 　　设备总重量：约15000kg 　　6、轮对退卸机组成及功能 　　该设备主要由主机、液压系统和控制系统、反压记录系统（可选）4部分组成。 　　6.1主机部分 　　主机体由油缸箱、退轮箱架、底座、支撑车等组成；油缸总成安装在油缸箱内，油缸箱、退轮箱架通过两根强度、刚度具有相当储备的连接轴联结成一整体，整体结构紧凑。设备为整体底座，焊接结构，刚性好。 　　主机机体采用优质结构钢焊接结构，厚板焊接焊缝全部加工成所需形状的坡口多层施焊，以消除焊接应力工艺方法焊接。焊接后进行调矫修整，机架强度高、刚度大、无变形。 　　设备支撑车与轴颈接触面采用软质材料，防止划伤车轴表面，并保证车轮退卸时，车轴中心线与退卸机油缸中心稳定在同一直线上，退卸机油缸的中心线与轮毂受力面始终保持垂直。轮对退卸时受力位置为轮毂内侧面，符合原铁道部的最新《铁路货车厂修规程》。退卸工装设计合理，与轮对接触面受力均匀，保证退卸中不碰伤轴颈和车轮。设备采取了有效的保护措施，保证车轮在退卸过程中车轴轴端不?H粗，不对车轴、车轮各表面碰、划伤。设备有可靠的车轴、车轮承接装置，以消除所退轮、轴相对径向移动造成的车轴表面的磕碰。 　　6.2液压系统 　　设备采用液压驱动方式进行车轮的退卸。设备配备独立的液压站，为设备提供退卸动力，控制压装缸运行的主液压泵采用德国技术的伺服液压泵，可精确调整输出流量，实现无级调速；并可控制输出工作压力，压力输出稳定准确，可保证主油缸控制的准确定位，同时在液压系统应用上，设计了休眠节能功能。在液压泵不需要出力的时候，液压泵自动进入休眠状态，减少能源消耗，提高设备寿命，节约能源。液压系统分为主液压系统和辅助液压系统。主液压系统只用于退卸机的主油缸，采用双泵系统，实现液压泵的流量和压力的变化。辅助液压系统完成其它辅助动作。退卸液压油缸工进速度可适当调整。通过控制系统的给定可闭环控制液压泵的输出压力，实现无级压力调整，压头的快进、快退、工进速度及检压力可以根据不同类型的轮对在控制系统中预先设定，工作时选择相应的轮型，设备即可按照设定工作压力、速度工作，实现压头压力和速度的有效控制。液压系统有压力检测功能，可以根据控制系统的需要采集相关的压力数据，通过压力传感器为控制系统提供压力数据，从而形成压