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一种薄板类零件加工方法的优化 　　摘 要：本文论述分析了航天某型号铝合金盖板类零件的技术要求和结构工艺性，设计装夹工装，制定了合适的数控加工工艺。重点解决了薄壁盖板原有加工的工艺问题和工件加工定位不稳定的现象，避免了因此类工艺缺陷引起的加工质量问题。此外根据优化的加工工艺选用MasterCAM软件进行了自动编程，实现了该零件的高精度加工。 　　关键词：薄壁盖板；装夹工装；数控工艺 　　中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）04-0072-02 　　1 零件的技术要求和结构工艺性分析 　　1.1 零件的技术要求 　　图1为成型后的薄板零件图，该零件材料为硬铝2A12-T4，属于典型的薄壁盘类结构，该零件对制成品的平面度、表面粗糙度和尺寸精度有一定要求，零件表面的粗糙度要求为Ra1.6，正反两面平面度均为0.1mm，孔之间的位置精度为0.1mm。最大外形为126mm×2mm，加工成型后最小壁厚只有0.5mm，易变形。 　　1.2 原有加工方案及产生的问题 　　1.2.1 原工艺方案 　　对于该零件的加工，其原有加工工艺为五个工步，涉及到普通铣床、钳工、数控铣床、线切割4个工种。（工艺路线表）如下： 　　铣床：铣外形为135mm×135mm 　　钳工：点孔 　　钳工：钻孔、攻丝 　　铣床：铣4扇形凹面 　　线切割：线切割加工外形至尺寸 　　1.2.2 工艺问题 　　上述工艺方案，零件在多道工序中流转，铣床二次加工，多次的装夹和定位找正，不仅浪费了大量的时间，而且零件的尺寸精度以及加工面粗糙度都较差，无法满足大批量产品生产的质量要求和均衡稳定的生产，同时该工艺过程涉及多道工序和多台加工机床，因而加工成本较高，效率不高。 　　1.3 原因查找与工艺分析 　　（1）该零件属于批量生产的零件，因此加工成本和生产效率必须要考虑。 　　（2）零件的对称度要求为0.1mm，这样的要求不算高，但是实际加工出来的零件往往超出范围。通过仔细分析后，得出该超差的主要原因有两个方面：一方面是加工工序过多，累计误差过大。另一方面是线切割的加工基准和前道工序基准不统一。因此按照上述原工艺方案加工的零件无法完全保证零件的精度要求。 　　2 数控工艺与编程技术解决方案 　　2.1 零件加工的总体解决方案确定 　　针对上述问题，我们再次认真分析了该零件的结构特点、尺寸和精度要求后，根据我单位的现有加工能力对该产品的加工工艺过程进行了大胆的优化。 　　首先通过研究分析重新确定了零件的毛胚尺寸，设计了一副工装夹具，使零件在加工过程中镶嵌在工装中，不再受到相对的夹持力作用，减小了因装夹产生的变形量。 同时只使用数控加工中心进行加工，一次性把零件加工成型，这样就取消了钳工和线切割两个工序，达到了一次装夹一次成型的目的。不仅大大提高加工效率，还避免了累积误差造成的质量和精度差等问题。优化后的工艺过程大致如下： 　　①外形 130mm×130mm×2mm；②装入夹具，点孔、钻孔、攻丝；③铣4扇形凹面至尺寸；④铣外形轮廓至图纸要求；⑤修棱边去毛刺，送检、入库。 　　上述方案的总体思路是：该零件属于比较典型的薄壁盘类零件，为了避免重复以前问题，要尽量做到工序集中，而使用数控加工中心就是这一体现。 　　2.2 装夹方案的解决 　　2.2.1 装夹方式 　　数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，要求有以下两点：（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。（2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 　　2.2.2 夹具的选择 　　对夹具选择的基本要求：（1）为保持零件安装方位与机床坐标系及程编坐标系方向的一致性，夹具应能保证在机床上实现定向安装，还要求能协调零件定位面与机床之间保持一定的坐标尺寸联系。（2）为保持工件在本工序中所有加工要素一次完成，夹具要做得尽可能开敞，因此夹紧机构元件与加工面之间应保持一定的安全距离，同时要使夹紧机构的元件尽可能低，以防止夹具与铣床主轴套筒或刀套、刃具在加工过程中发生碰撞。（3）夹具的刚性与稳定性要好。尽量不采用在加工过程中更换夹紧点的设计，要特别注意不能破坏夹具或工件定位精度。 　　综合以上基本要求，设计了如下的装夹工装（如图2所示），将其安装在工作台的台虎钳内，通过夹具的四块压板夹紧工件。 　　3 加工型腔的数控加工程序总方案 　　该零件的数控加工程序是基于软件MasterCAM生成的。该软件无须画出实体，只需按1：1正确画出要加工的轮廓线，选择适当的刀具路径和参数即可生成用于加工的程序。 　　3.1 刀具及切削参数选择 　　刀具的选择根据