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中洛线石油储罐腐蚀检测的方法 　　摘要：中洛线濮阳站1#10000m3浮顶罐因生产需要进行修理，罐底板在以往修理中未更新，是否更换储油罐底板就需要对腐蚀情况进行全面检测，按照油罐修理的标准规定对该油罐进行腐蚀状况检测，提供修理的依据并确定修理的内容。 　　关键词：储油罐 ； 腐蚀 ； 检测 　　中洛线濮阳站1#10000m3浮顶罐曾于2010-2012年修理，修理前油罐技术状况较差，很多附件配置已不符合现在的油罐安全运行标准规定，需进行安全整治。罐底板在以往修理中未更新，使用时间较长，存在腐蚀漏油的生产隐患。是否更换储油罐底板就需要对腐蚀情况进行全面检测，因此按照油罐修理的标准规定对该油罐进行腐蚀状况检测，提供修理的依据并确定修理的内容。 　　一、油罐检测前的条件和检测依据 　　油罐腐蚀状况检测前进行了清罐工作，并由安全、生产部门进行现场可燃气体检测及试火，要求达到动火合格条件。对罐底及底圈壁板、罐内附件、单盘及单盘上附件、焊缝等需检测部位进行喷砂除锈。根据有关油罐的检测与评定的规定内容对油罐进行全面检测，检测后编制详细的油罐检测报告，作为确定修理内容的依据。 　　二、油罐检测的准备工作 　　2.1打开油罐人孔、清扫孔、透光孔进行充分通风换气后，用可燃气体检测仪检测罐内气体浓度，合格后方可进入罐内。 　　2.2对检部位喷砂除锈后，并清除其杂物。 　　2.3收集油罐相关图纸和资料，详细了解油罐的情况，确定需要检测的部位。了解油罐防腐层厚度、结构等资料，阴极或阳极保护设施及运行资料。了解油罐的建罐时间、投产日期、结构、容积、材质，投产后使用、维修、大修运行工况等详细资料。 　　三、油罐腐蚀检测方法 　　采用数字超声波测厚仪对油罐底板、壁板及浮船顶板进行测厚检测。罐体腐蚀程度检测中包括罐壁板、边缘板、中幅板、浮舱、单盘板等。罐体焊缝检查中包括底圈壁板、立缝、环缝、大角缝、中幅板焊缝、单盘角焊缝渗透探伤、超声波检测等。 　　3.1储油罐底板腐蚀检测： 　　油罐中幅板每块检测10个点，且每平方米不少于2个点， 对中浮板表面腐蚀进行目测， 对每个腐蚀坑进行坑深测量， 对每块板腐蚀面积进行测算，并绘制工程图进行说明。油罐边缘板每块检测10个点，罐外边缘板每米测1个点，对于点蚀处应全部进行布点，麻坑区根据腐蚀面积，每平方米布4个点。 　　3.2储油罐壁板腐蚀检测： 　　检测范围是油罐底圈壁板1米以下，罐内壁板每块板检测10个点。罐外每块板检测6―10个点。通过目测的方式对每块壁板的腐蚀进行检查，确定并标记腐蚀区、点的具体位置，其余壁板焊缝进行目测就检查，发现异常情况由进一步确定检测方法。 　　罐体腐蚀程度检测是在漏磁检测和超声波测厚检查的基础上，分析评价出腐蚀面积，按照有关标准、规范进行分析论述。在检测过程中主要应用的仪器和设备有漏磁检测仪，如FloormapVS型漏磁检测仪，是利用磁泄漏原理设计的先进的对大形液体储罐底板进行检验的仪器。操作者可以根据检测到缺陷的严重性，以不同的颜色给出定义。通过利用超声波方法和利用漏磁检测仪检出的缺陷的状况的对比，绘制出被检测的材料板厚腐蚀的结果图形，可利用软件与超声波结果的误差进行修正。漏磁检测仪具有检测下底板的40%深的缺陷圆锥形孔洞或腐蚀坑功能，在底板厚度超过12.5mm到20mm时，采用手动方式进行检测，由于在这种板厚上，磁场的泄露降低，因此无法进行绘图或定量。但在材料厚度达到15mm时可检测出50%板厚的腐蚀，当厚度达20mm时可检测出30-40%板厚的腐蚀。 　　检测过程中另一种主要应用的仪器有超声波测厚仪，其基本原理是探头发射的超声波脉冲到被测物体并在物体中传播，到达材料分界面时被反射回探头，通过精确测量超声波在材料中传播的时间来确定被测材料的厚度。超声波测厚仪测量步骤是先将探头与主机相连接，数秒后显示上次关机前使用的声速，此时可开始测量。然后调整声速，若屏显为厚度值，按VEL进入声速状态，屏显当前声速存储单元的内容。超声波测厚仪在每次更换探头、更换电池之后，都要进行校准。测量厚度时将耦合剂涂于被测处，将探头与被测材料耦合即可测量，屏显被测材料厚度。 　　3.3储油罐浮船腐蚀检测 　　单盘上表面每块板检测10个点，每平方米不少于1个点， 对低洼积水处及涂层损坏处应加密检测。对单盘板表面腐蚀进行目测， 对每个腐蚀坑进行坑深测量， 对每块板腐蚀面积进行测算，并绘制工程图进行说明。 　　3.4罐体焊缝腐蚀情况检查 　　3.4.1对罐底板、单盘板的所有焊缝进行100%真空试漏，试验负压值不低于53Kpa。 　　3.4.2对浮舱采用气密性试验的方式进行检测。 　　3.4.3对罐底板与罐壁板“T” 型焊缝、罐底板“T”型焊缝、双盘板“T” 型焊缝及浮舱外缘板