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SPC是奠基于1910年代费雪爵士（Sir Ronald Fisher) 所发展出来的统计理论，1924年修华特博士（Dr. W. A. She whart) 在贝尔试验室研究产品品质特性之次数分配时发现了管制图，1932年英国邀请修华特博士到英国主讲管制图，从而提高了英国将统计的方法应用到制造业的气氛。 1940年前后，美、英两国将管制图的方法引进制造业，并应用到生产过程中，当时管制图的应用不但与其他品管方法同样简单，而且效果显著，被各业界所认同。 二次世界大战后，日本是战败国，一切资源用尽等待复兴重建，但在生产过程中缺乏维持高品质的方法。为了找到提高产品质量的方法，日本于1950年6月请戴明博士（Dr. Deming）到日本做“八日品质管理讲习会”。 从此之后，日本利用SPC的技术与观念来提升其产品的品质与生产力，同时降低生产成本，在国际的市场中逐渐地崭露头角，并吞食了相当一部分美国在各地所占有的市场。 而在1979年美国国家广播公司（NBC）制作了一部[日本能，为何我们不能]的影片，在美国引起极大的震撼，并唤醒了以汽车工业为首的注意，开始将SPC的理论与观念应用于制造程序中，用以维持与改善产品的品质，使得SPC在美国才得获以重生。 而SPC的推动，首先由福特（FORD）汽车向其协力厂要求开始，并逐渐获得协力厂商的响应，而其成果的回收则是值得肯定的。随着国际化的发展，加上美国三大汽车厂对SPC的重视，故导致所有的协力厂必需执行SPC，否则难以进入其协力厂系统。另外ISO-9000系列亦将统计技术列为其审核项目之一，推动了SPCEC在整个制造业的应用和普及。 SPC是英文“Statistical process control ”的缩写，它的中文意思是“统计过程控制”。 Statistical： 统计，以概率统计学为基础，分析数据、得出结论； Process： 过程，有输入-输出的一系列的活动； Control： 控制，做出调节和行动； 经由过程去收集资料，而加以统计分析，并从分析中得以发现过程的异常，再由问题分析以发掘异常的原因，并针对异常原因立即采取改善措施，使过程恢复正常－－维持。并通过过程能力调查与标准化，以不断提升过程能力－－改善。 普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重 复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳 系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不 改变时，过程的输出才可以预测。 例如：操作者细微的不稳定性 设备的微小振动、 车床转速、进给速度、刀具的正常磨损 同批材料内部结构的不均匀性 用同一量测器,由同一人量测同产品数次,在短期间量测差异. 其它如：气候及环境之变化 特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过 程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个） 过程的分布改变。只用特殊原因被查出且采取措施， 否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。 例如：操作者未遵照操作标准而操作. 虽然遵照操作标准,但操作标准不完善. 刀具的严重磨损 普通原因与特殊原因的区别 如果只存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测 我们如欲推动SPC有一个观念是须先确立的，因SPC它不只单是一个统计技术也是一个制程系统，向后延伸至成品出货管制系统，所以欲推动SPC时，必须要先从整个系统设计开始，方能达到维持制程与提高制程能力的目的.而事实上，每一个公司的历史背景、文化、组织气候皆有所不同，所以在系统的设计上必有所不同，当然在统计技术这方面已成为一个世界性的语言了。故我们在此所提供之SPC的应用步骤，仅为业界参考，可根据公司之现状与组织气候酌为调整。在此要强调的为：SPC不是一个观念,而是要行动的,希