典型凹模零件型腔数控铣削加工工艺.doc

典型凹模零件的型腔数控铣削加工工艺 下面以图1－4所示的凹模为例分析其数控铣削加工工艺。 凹模45 凹模 45 零件图分析 数控铣削加工内容的选择及加工设备的选择 本例零件的坯料是70×70×23的正方形钢板。零件的上平面需加工，与底平面有尺寸公差要求20 ，粗糙度为Ra1.6，需要粗、精铣共2次。凹模型腔由圆弧和直线段组成，长、宽均为50 ，中心孤岛直径为φ20h8，深度方向有尺寸公差要求10 ，腔体侧周粗糙度为Ra3.2，腔体底平面粗糙度为Ra6.3，需用两轴联动的数控铣床。 全部的加工内容集中在工件的上方，上平面可采用端铣刀加工，凹模型腔可用立铣刀进行插补加工，故可选用我们机电学院数控基地的TK7640立式数控铣镗床进行加工。 零件的结构工艺性 零件上平面的铣削简单易行，组成型腔的几何元素之间相切关系清楚、无多余的尺寸，编程时，所需节点坐标很容易求得。 各加工面与非加工面间均无相互位置度要求。 零件毛坯的工艺性分析 该零件在本工序数控铣削加工前，已通过其他方法将其余五面加工至Ra1.6 ，所以这五个面均可用作定位基准。 零件材料为钢件，切削加工性较好。 确定装夹方案 零件总高为20 ，可以夹持。上平面及型腔的加工只要将上平面敞开即可，不影响装夹。考虑到零件的加工批量不大，仅加工一件作教学示范，故选用通用夹具——机用平口钳即可。 将平口钳放置在机床工作台面上，用百分表找正，使两侧钳口与X轴轴线平行，同时找正平口钳内侧底平面，保证与工作台面平行，然后锁紧T型槽螺钉将平口钳固定。 将平口钳的内部用等高垫垫高，工件以底平面定位，两钳口夹住70尺寸的两侧面。注意测量工件被夹持的高度，比20小2～3mm即可，防止立铣刀铣削上平面时，刀具与钳口发生干涉。 下图为本例凹模零件的装夹方案示意图。 确定进给路线 平面铣削的进给路线 工件宽度为70，不算宽，可以选用直径为φ80mm的端铣刀沿x方向进给，一次包容工件整个加工宽度，不但提高了加工效率，同时避免了两次进给之间的接刀痕迹。粗、精各走一次。 （2）型腔及孤岛铣削的进给路线 铣削孤岛时，铣刀应沿孤岛的轮廓曲线的延长线切向切入和切出；铣削型腔时，应沿型腔的过渡圆弧切入和切出，以避免加工表面产生划痕，保证零件轮廓光滑。 具体走法见下面的路线图。 为保证加工表面有较好的表面质量，本例孤岛和型腔均采用顺铣方式。如机床丝杠副反向间隙过大，铣出的表面质量不好，也可改用逆铣方式。 选择刀具及切削用量 本例零件材料为钢件，切削加工性能较好。 （1）顶面：粗、精铣两次完成，加切削液。 粗铣：Φ80硬质合金可转位端铣刀，4齿 ap＝2 mm Vc＝110米/分 ， n＝ ＝　　　　　　＝438 →取n＝450 fz＝0.15， Vf＝0.15×4×450＝270 mm/min 精铣: 刀具同上，ap＝1，即走一刀 Vc＝150米/分 ， n＝ ＝　　　　　　＝597 →取n＝600 fz＝0.1， Vf＝0.1×4×600＝240 mm/min 轮廓：窄沟(50-20)/2=15宽，沟槽最大宽度=21.213，R内=10，用一把刀在内外侧面各走一刀成形，选用ф14mm高速钢环形立铣刀，端面有齿，底角r1，内外侧各靠一次。深度10 mm分三次铣削，第一次背吃刀量5 mm，第二次背吃刀量4.5mm，剩下的0.5 mm随同精铣一起完成，孤岛外轮廓及型腔周边均留0.5mm精铣余量。加切削液。 粗铣：Vc＝25，n＝1000Vc/πD＝1000×25/3.14×14＝568 →取n＝550 fz＝0.1，F＝0.1×3×550＝165，F深＝50 精铣：刀具同上，深度一刀加工到低 Vc＝28，n＝1000×28/3.14×14＝637→取n＝650 fz＝0.03，F＝0.03×3×650＝60，F深＝20 特别提醒：采用立铣刀铣削型腔时，由于有些立铣刀的端面中心有顶尖孔，铣刀不能沿轴向作大的进给，所以进刀时可以考虑以下两种进刀方式： 在XY平面内来回铣削逐渐进刀到既定深度； 先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。 5. 填写工序卡片 表1—2—5 凹模零件数控加工工序卡片 常州机电学院 数控加工工序卡片 产品名称或代号 零件名称 材料 零件图号 编制典型凹模数控铣削加工工艺 凹模 铝 图1-4 工序号 程序编号 夹具名称 夹具编号 使用设备 车间 机用平口钳 夹1—2—1 TK7640数控铣镗床 数控实训中心 工 步 号 工步内容 刀 具