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典型凹模零件型腔数控铣削加工工艺
典型凹模零件的型腔数控铣削加工工艺
下面以图1-4所示的凹模为例分析其数控铣削加工工艺。
凹模45
凹模
45
零件图分析
数控铣削加工内容的选择及加工设备的选择
本例零件的坯料是70×70×23的正方形钢板。零件的上平面需加工,与底平面有尺寸公差要求20 ,粗糙度为Ra1.6,需要粗、精铣共2次。凹模型腔由圆弧和直线段组成,长、宽均为50 ,中心孤岛直径为φ20h8,深度方向有尺寸公差要求10 ,腔体侧周粗糙度为Ra3.2,腔体底平面粗糙度为Ra6.3,需用两轴联动的数控铣床。
全部的加工内容集中在工件的上方,上平面可采用端铣刀加工,凹模型腔可用立铣刀进行插补加工,故可选用我们机电学院数控基地的TK7640立式数控铣镗床进行加工。
零件的结构工艺性
零件上平面的铣削简单易行,组成型腔的几何元素之间相切关系清楚、无多余的尺寸,编程时,所需节点坐标很容易求得。
各加工面与非加工面间均无相互位置度要求。
零件毛坯的工艺性分析
该零件在本工序数控铣削加工前,已通过其他方法将其余五面加工至Ra1.6 ,所以这五个面均可用作定位基准。
零件材料为钢件,切削加工性较好。
确定装夹方案
零件总高为20 ,可以夹持。上平面及型腔的加工只要将上平面敞开即可,不影响装夹。考虑到零件的加工批量不大,仅加工一件作教学示范,故选用通用夹具——机用平口钳即可。
将平口钳放置在机床工作台面上,用百分表找正,使两侧钳口与X轴轴线平行,同时找正平口钳内侧底平面,保证与工作台面平行,然后锁紧T型槽螺钉将平口钳固定。
将平口钳的内部用等高垫垫高,工件以底平面定位,两钳口夹住70尺寸的两侧面。注意测量工件被夹持的高度,比20小2~3mm即可,防止立铣刀铣削上平面时,刀具与钳口发生干涉。
下图为本例凹模零件的装夹方案示意图。
确定进给路线
平面铣削的进给路线
工件宽度为70,不算宽,可以选用直径为φ80mm的端铣刀沿x方向进给,一次包容工件整个加工宽度,不但提高了加工效率,同时避免了两次进给之间的接刀痕迹。粗、精各走一次。
(2)型腔及孤岛铣削的进给路线
铣削孤岛时,铣刀应沿孤岛的轮廓曲线的延长线切向切入和切出;铣削型腔时,应沿型腔的过渡圆弧切入和切出,以避免加工表面产生划痕,保证零件轮廓光滑。
具体走法见下面的路线图。
为保证加工表面有较好的表面质量,本例孤岛和型腔均采用顺铣方式。如机床丝杠副反向间隙过大,铣出的表面质量不好,也可改用逆铣方式。
选择刀具及切削用量
本例零件材料为钢件,切削加工性能较好。
(1)顶面:粗、精铣两次完成,加切削液。
粗铣:Φ80硬质合金可转位端铣刀,4齿
ap=2 mm
Vc=110米/分 , n= = =438 →取n=450
fz=0.15, Vf=0.15×4×450=270 mm/min
精铣: 刀具同上,ap=1,即走一刀
Vc=150米/分 , n= = =597 →取n=600
fz=0.1, Vf=0.1×4×600=240 mm/min
轮廓:窄沟(50-20)/2=15宽,沟槽最大宽度=21.213,R内=10,用一把刀在内外侧面各走一刀成形,选用ф14mm高速钢环形立铣刀,端面有齿,底角r1,内外侧各靠一次。深度10 mm分三次铣削,第一次背吃刀量5 mm,第二次背吃刀量4.5mm,剩下的0.5 mm随同精铣一起完成,孤岛外轮廓及型腔周边均留0.5mm精铣余量。加切削液。
粗铣:Vc=25,n=1000Vc/πD=1000×25/3.14×14=568 →取n=550
fz=0.1,F=0.1×3×550=165,F深=50
精铣:刀具同上,深度一刀加工到低
Vc=28,n=1000×28/3.14×14=637→取n=650
fz=0.03,F=0.03×3×650=60,F深=20
特别提醒:采用立铣刀铣削型腔时,由于有些立铣刀的端面中心有顶尖孔,铣刀不能沿轴向作大的进给,所以进刀时可以考虑以下两种进刀方式:
在XY平面内来回铣削逐渐进刀到既定深度;
先打一个工艺孔,然后从工艺孔进刀到既定深度。
5. 填写工序卡片
表1—2—5 凹模零件数控加工工序卡片
常州机电学院
数控加工工序卡片
产品名称或代号
零件名称
材料
零件图号
编制典型凹模数控铣削加工工艺
凹模
铝
图1-4
工序号
程序编号
夹具名称
夹具编号
使用设备
车间
机用平口钳
夹1—2—1
TK7640数控铣镗床
数控实训中心
工
步
号
工步内容
刀
具
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