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典型轴类零件数控车加工工艺
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典型轴类零件的数控车加工工艺
在数控机床上加工零件,与普通机床有所不同,不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择,更要考虑对刀点、编程原点等设置,在保证质量的前提下,尽可能提高机床的加工效率。
以图一所示的轴类零件为例,要在数控机床上完成此单个零件的车削,首先要进行工艺分析,确定工艺方案。
常见的工艺方案有两种,分别为表一和表二。
表一
序号
工序名称及加工程序号
工艺简图
(标明定位、装夹位置)
(标明程序原点和对刀点)
工序号及内容
刀具号
备注
1
车工件右端内腔及车外圆ф39*50(工艺要求)
程序号
O1001
1、钻孔
2、车端面
1#
3、车外圆
4、锁ф18孔
2#
5、螺纹内孔
6、切内槽
3#
7、车内螺纹
4#
2
车工件左端外形各栏尺寸及内腔各孔尺寸
程序号
O2002
1、钻孔(接通)
2、车总长
1#
3、车ф29*45外圆
4、切外槽
5#
5、车外螺纹
6#
6、镗ф18孔
2#
7、镗ф20孔
8、镗内锥孔
3
车ф30及外圆弧
程序号
O3003
车ф30外圆
1#
三爪装夹处需用内螺纹专用夹套,右端用专用外螺纹闷头,顶持
2、车ф34*ф30*10外锥
3、车外圆弧
表二
一、
1、车工件左端面
2、车工件左端外圆弧至工件总长的1/2处
3、车工件左端内腔
二、
1、车工件端面至总长尺寸
2、车工件外形与原外圆弧相接
3、车工件右端内腔
一、夹具和工件装夹方法的比较
比较两种工艺方案,在夹具选择方面,都选择了数控车床上的最通用的夹具——三爪卡盘。但是,方案一,除了使用卡盘,还采用了顶尖,为一夹一顶的方式,采用此方式,必须预先车削辅助夹套(如图);方案二,不需要辅助夹套,可省下车削夹套的材料和时间,但是,在调头装夹后,只装夹了工件的很短的一部分,对于像本例中比较细长的轴类零件的车削,存在装夹不安全的因素,并且由于装夹不可靠,还会引起工件同轴度的误差,造成废品。
因此,尽管方案一较为烦琐,但是,装夹可靠,并能保证此细长轴类零件的同轴度要求,在夹具的选用中,方案一较合适。
二、刀具的选择及对刀点、换刀点的位置。
1、刀具的选择
与普通机床相比,数控加工时对刀具提出了更高的要求,不仅要求刚性好、精度高,而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好,同时要求安装调整方便,满足数控机床的高效率。本例中,两种方案采用了类似的刀具,分别为:
1号刀 大偏角刀 如图
2号刀 镗刀
3号刀 内切槽刀
4号刀 内螺纹刀
5号刀 外切槽刀
6号刀 外螺纹刀
1号刀为大偏角刀,分别用来车削端面,外圆及圆弧,采用较大的副偏角,可以避免连圆弧时产生过切现象,但是在两种方案中,方案一中间连续的圆弧在一次车削中完成,能保证圆弧的光滑连接、方案二中间连续的圆弧通过调头车削来完成,接刀处会产生明显的接刀痕迹,相比方案一有所欠缺。
2号刀为镗刀,用于内孔的加工,由于工件的孔较深,且直径小,对于镗刀的要求较高,故采用了切削刃口(刀夹)位置在镗杆直径为1/2处这样处理,可增大镗杆的直径,从而提高镗刀的刚性。
3号刀内切槽刀、4号刀内螺纹刀、5号刀外切槽刀、6号刀外螺纹刀,方案相同。
2、对刀点、换刀点的位置。
工件装夹方式确定后,即可通过确定工件原点来确定工件坐标系。如果要运行这一程序来加工工件,必须确定刀具在工件坐标系开始运动的起点。程序起始点或起刀点一般通过对刀来确定,所以,该点又称为对刀点。在编制程序时,要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是:(1)便于数值处理和简化程序编制;(2)易于找正并在加工过程中便于查找;(3)引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上,也可以设置在夹具或机床上。在本例中,两个方案均运用了工件右端面与轴线的交点作为对刀点,完全符合对刀点的设置原则,对刀点都处理的较好。而换刀点的选择,以换刀时不碰工件或其他部件为准,两方案均选在了离对刀点x、z方向分别为100,100的位置,处理也较好,纵观夹具和刀具的选择,方案一的方法对于保证零件精度较为有利,方案二容易造成装夹不安全,同轴度严重超重,外圆弧接入处痕迹明显等问题,较难达到零件加工要求。因此,采用方案一较合适。
三、切削用量的确定。
数控编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量,并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法,需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度,充分发挥刀具切削性能,保证合理的刀具耐用度;并充分发挥机床的性能,最大限度提高生产率,降低成本。
1、主轴转速的确定
主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。根据本例中零件的加工要求,考虑工件材料为铝件,刀具材料为高建工具钢,粗加工选择转
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