长度单位计量基准.PPT

模块三 线性尺寸的检测 企业几何量检测流程： 熟悉国家标准 零件图 技术要求分析 确定验收极限 选择测量器具 确定检测方案 实施检测 记录数据 数据处理 复查 判断合格性 出具检测报告 模块三 线性尺寸检测 3.1 测量基础 3.2 认识常用测量器具 4.3 轴径尺寸的检测 4.4 孔径尺寸的检测 4.5 长度尺寸的检测 4.6 大批量零件尺寸检测 模块三 线性尺寸检测 3.1 测量基础 一、测量 测量是将被测量和一个具有测量单位的标准量进行比较过程。一个完整的测量过程包括(四要素）： （1）被测对象： 几何量：长度、角度、表面粗糙度、几何形状和相互位置等。 （2）计量单位： 长度单位：米（m） 毫米（mm） 微米（?m） 角度单位：弧度（rad）度（?）分（?）秒（?） （3）测量方法： 测量时所采用的测量原理、计量器具、测量条件的总和。 （4）测量精度： 测量结果与真值的一致程度。与之相对的概念即测量误差。 指确定零件的实际几何参数是否在规定的公差范围之内，从而判断是否合格。 检验特点： 不能测得被测量的实际数值，只能确定被测量是否在两极限尺寸之间。 二、检验 3.1 测量基础 1.阿贝原则—要求在测量过程中被测长度与基准长度应安置在同一直线上的原则。 误差的大小除与两长度之间夹角大小有关外，还与其之间的距离有关，距离越大，误差也越大。 2.基准统一原则—测量基准与加工基准使用统一基准。 即工序测量应以工艺基准作为测量基准，终检测量应以设计基准作为测量基准。 三、测量基本原则 3.1 测量基础 3.最短链原则—间接测量中，与被测量具有函数关系的其它量与被测量形成测量链。形成测量链的环节越多，被测量的不确定度越大。应尽可能减少测量链的环节数，以保证测量精度，称之为最短链原则。 4.最小变形原则—测量器具与被测零件都会因实际温度偏离标准温度和受力（重力和测量力）而产生变形，形成测量误差。 在测量过程中，控制测量温度及其变动、保证测量器具与被测零件有足够的等温时间、选用与被测零件线胀系数相近的测量器具、选用适当的测量力并保持其稳定、选择适当的支承点等，都是实现最小变形原则的有效措施。 3.1 测量基础 1米（m）=1000毫米（mm） 1毫米（mm）=1000微米（um） 四、长度单位计量基准 传递系统： 长度基准、测量器具、工件尺寸。 我国尺寸传递机构： 国家计量局、各地区的省市计量机构 、工厂的中心计量室、车间计量站 五、量值传递系统 3.1 测量基础