第四节机械加工工艺规程的制订.pptVIP

第四章 机械加工工艺规程设计 教学目的与要求:掌握定位基准的选择原则，加工方法选择，掌握加工余量的概念及其确定方法，工序尺寸及公差的确定方法、掌握直线工艺尺寸链的相关计算方法、了解时间定额及提高生产率的途径 教学重点：定位基准的选择原则，加工方法选择，加工余量的确定方法，工序尺寸及公差的确定方法、直线工艺尺寸链的相关计算方法、 教学重点的解决办法:利用课件图片讲解. 本章作业：P214 4-11、4-12、4-13、4-14、 P215 4-16、4-17 第四章 机械加工工艺规程设计 第一节 概述 第二节 工艺路线的拟定 第三节 加工余量及工序间尺寸的确定 第四节 工艺尺寸链的计算 第五节 时间定额及劳动生产率 制订工艺规程的意义与作用 工艺规程形式（工艺过程卡、工序卡、工艺卡） （二）机械加工工艺规程设计步骤和内容 1.阅读装配图和零件图 了解产品的用途、性能和工作条件，熟悉零件在产品中的地位和作用，明确零件的主要技术要求。 2.工艺审查 审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一；分析主要技术要求是否合理、适当；审查零件结构工艺性。 木模砂型手工造型 金属模砂型机器造型 铸件最大重量可达250Kg，毛坯的尺寸精度高，加工余量小，生产效率高，多用于大批大量生产。 金属型铸造 铸件重量小于100 Kg，毛坯的尺寸精度高，机械性能好，多用于大批大量生产。 熔模铸造 多用于形状复杂小型零件的毛坯，尺寸精度高，无需或少许机械加工，生产周期长，成本高。 压力铸造 多用外形复杂或薄壁零件的大批大量生产。 自由锻 锻件的形状简单，尺寸精度低，加工余量大。 模锻 可锻出复杂形状，锻件的纤维组织好，尺寸精度高，加工余量小。 型材 冲压挤压件 （2）刀具的选择 一般优先采用标准刀具 若采用工序集中时，应采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。 刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。 数控加工对刀具的刚性及寿命要求较普通加工严格。应合理选择各种刀具、辅具（刀柄、刀套、夹头等）。 （3）夹具的选择 单件小批生产：采用各种通用夹具和机床附件，如卡盘、虎钳、分度头等。有组合夹具站的，可采用组合夹具。 大批大量生产为提高劳动生产率应采用专用高效夹具。 多品种中、小批生产可采用可调夹具或成组夹具。 采用数控加工时夹具要敞开，其定位、夹紧元件不能影响加工走刀（如碰撞等） （4）量具的选择 在单件小批量生产中，应广泛采用通用量具如游标卡尺、百分尺和千分表等。 大批大量生产应采用各种量规和高效的专用检验夹具和量仪等。 量具的精度必须与加工精度相适应。 第二节 工艺路线的制定 一、定位基准的选择 选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工表面与未加工表面之间的相互位置精度。 （一）粗基准的选择 1.保证相互位置要求原则——如果首先要求保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面作为粗基准。 2.余量均匀分配原则——如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。 3.便于工件装夹原则——要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。也不宜选用铸造分型面作粗基准。 4.粗基准一般不得重复使用原则 （二）精基准的选择原则 1.基准重合原则——选用被加工面设计基准作为精基准。 2.统一基准原则——当工件以某一表面作精基准定位，可以方便地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早将这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后大多数（或全部）工序均以它为精基准进行加工。 3.互为基准原则：某些位置精度要求很高的表面，常采用互为基准反复加工的方法来达到位置度要求。 主轴零件精基准选择 二、加工经济精度与加工方法的选择 １.加工经济精度： ２.加工方法的选择： 三、典型表面加工方法的选择： １.外圆表面的加工方法： ２.内圆表面的加工方法 平面加工方法: 四、工序的安排： 加工顺序的安排： 五、工序的集中与分散： 工序集中程度：指在一个工序中所完成的工作内容的多少。 六、加工阶段的划分： 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段 第三节 加工余量及工序间尺寸的确定 加工余量的概念： 加工余量的概念： 单边余量与双边余量 加工余量和工序尺寸的关系： 加工余量和工序尺寸的关系： 影响加工余量的因素： 上道工序加工表面的表面质量 加工余量的确定： 分析计算法： 工序间尺寸公差的确定 工序间尺寸公差的确定 确定各工序的经济精度及表面粗糙度: 按“入体原则”分配偏差 工序间尺寸公差的确定 计算工序间尺寸、公差 第四节 工艺尺寸链计算 尺寸链的概念： 二、工艺尺寸链的组成： 二、工艺尺寸链的组成： 组成环：