机械制造技术基础第21讲.ppt

* 2)判别加工误差的性质 基本方法:假如加工过程中没有变值系统性误差，那么其尺寸分布应服从正态分布，这是判别加工误差性质的基本方法。用此方法即可区分常值系统性误差和随机性误差。 1.分布曲线的中心与公差带中心不重合时说明存在常值系统性误差。 2.变值系统性误差和随机性误差影响分布曲线的形状。可能造成分布曲线的分散范围6σ大于公差T因而出现废品，也可能出现非正态分布(双峰分布、平顶分布、偏态分布)。 双峰分布 例1 将在两台机床上分别调整加工出的工件混在一起测定，见右图所示的双峰曲线。实际上是两组正态分布曲线(如虚线所示)的叠加，也即随机性误差中混入了常值系统性误差。每组有各自的分散中心和均方根偏差。 平顶分布 在活塞销贯穿磨削中，如果砂轮磨损较快而没有自动补偿的话，工件的实际尺寸分布将成平顶分布，如图所示。它实质上是正态分布曲线的分散中心在不断地移动，也即在随机性误差中混有变值系统性误差。 机电工程学院 张鹏 偏态分布 例：用试切法加工轴颈或孔径时，由于操作者为了避免产生不可修复的废品，主观地使铀颈宁大勿小，使孔径加工宁小勿大，则它们的尺寸就呈偏态分布，如图a所示。当用调整法加工，刀具热变形显著时，也呈偏态分布，如图b所示。 3)确定工件尺寸的合格品率和废品率 正态分布曲线所包含的面积代表一批零件的总数，如果尺寸分散带大于零件的公差带T，则将有废品产生。如图a所示 4）确定工序能力系数及其等级 Cp=T/6σ Cp1.67----特级 1.67≥Cp1.33----一级 1.33≥Cp1----二级 1≥Cp0.67----三级 0.67≥Cp----四级 工序能力即工序处于稳定状态时加工误差正常波动的幅度，常以该工序的尺寸分散范围来表示。正态分布时即6σ。工序能力等级以工序能力系数表示。工序处于稳定状态时，工序能力系数按下式计算。 分布曲线作图实例 分布曲线作图实例 频率密度为次数除以组距，反应各组分布的密集程度。 4、分布曲线分析法的特点 1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体； 2）能将常值系统误差从误差中区分开； 3）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺序，不能将变值系统误差从误差中区分开； 4）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析； 5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。 点图分析法：计算简单，能及时提供主动控制信息， 可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。 （二）点图分析法 （1）点图法: 依次测量每件尺寸，记入横坐标为零件号，纵坐标为尺寸的图表中． （2）均值-极差点图（样组点图）　　 概念：将一批零件依加工顺序按每m个作为一组（顺序小样本（4～6个） ）进行分组，以小样本组序号为横坐标，分别以每组零件的平均尺寸和每组零件的极差R（组内工件的最大尺寸与最小尺寸之差）为纵坐标就可得到 点图和R点图。 点图体现了变值系统性误差的变化趋势，而R点图则反映出随机性误差及其影响。 应用：判断工艺过程的稳定性要根据X—R图，同时需要在图上分别找出中心线及上下控制线位置。控制线是判断工艺过程稳定性的界限线。 样组点图（ —R图）作图步骤 1）确定每组包含试件数（m值），计算出每组数据的 和R值： ，R =xmax- xmin2）计算 及 ： 3）计算 图的控制极限尺寸： 上控制线：UCL= +A  下控制线：LCL= - A4）计算R图的上控制线： RS=D5）绘制 —R图，并分析工序是否稳定。 表2 A与D系数表 每组 个数 4 5 6 7 8 A 0.729 0.577 0.463 0.419 0.373 D 2.23 2.10 1.98 1.90 1.85 均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差)的变化 极差点图反映了质量指标分布范围(随机误差)的变化 波动是否正常的判断 机电工程学院 张鹏 1.没有点子超出控制线 2.大部分点子在平均线上下波动，小部分在控制线附近 3.点子没有明显的规律性 1.有点子超出控制线 2.点子密集分布在平均线上下附近 3.点子密集分布在控制线附近 4.连续7点以上出现在平均线一侧 5.连续11点中有10点出现在平均线一侧 6.连续14点中有12点以上出现在平均线一侧 7.连续17点中有14点以上出现在平均线一侧 8.连续20点中有16点以上出现在平均线一侧 9.点子有上升或下降趋势 10.点子有周期性波动 正常波动 异常波动 根据点子分布情况及时查找原因采取措施