机械制造技术(下册)-第四节 3-15(下).ppt

第4章 金属切削机床典型零部件 4.1 主轴组件 4.2 机床导轨 4.3 传动装置 4.4 支承件 4.5 其他装置 4.1 主轴组件 4.1.1 对主轴组件的基本要求 4.1.2. 主轴组件的传动 4.1.3 主轴轴承的选择 4.1.4 主轴的结构 4.1.5 主轴组件的典型结构 4.1.1 对主轴组件的基本要求 1. 转速 2. 回转精度 3. 静刚度 4. 动刚度 5. 热稳定 6. 使用寿命 7．其他 1. 转速 主轴的转速范围是根据机床所要求的切削速度及工件或刀具的尺寸确定的，可根据各类机床不同的实际工作状况来确定其主轴的计算转速。为满足主轴转速范围的要求，除主传动系统必须保证之外，对主轴组件而言，主要应考虑选择适当的轴承及润滑方式，以满足速度、尤其是高速时的适应性。 2. 回转精度 当主轴作回转运动时，线速度为零的点的连线称为主轴的回转中心。回转中心线的空间位置在理想状态下应当固定不变。而实际上，由于各种原因的影响，回转中心线的空间位置每一瞬间都在变化，这些瞬时回转中心线的平均位置称为理想回转中心线。瞬时回转中心线相对于理想回转中心线在空间的位置距离，就是主轴的回转误差，而回转误差的范围，就是主轴的回转精度。 3. 静刚度 静刚度是指弹性体承受的静态外力或转矩(交变频率低于0.167 Hz)的增量与其作用下弹性体受力处所产生的位移或转角的增量之比，即产生单位变形量所需静载荷的大小。 影响主轴组件静刚度的因素主要是：主轴的结构形状；主轴前后轴承之间的距离；主轴前端的悬伸量；传动件的布置形式；轴承的刚度；主轴组件的制造和装配质量等等。要提高主轴组件的静刚度，必须在设计时对上述因素进行选择和计算。 4. 动刚度 主轴组件不但要具有一定的静刚度，而且要具有足够的抑制各种干扰力引起振动的能力——抗振力。抗振力用动刚度Kd来衡量。 5. 热稳定 （1）温升和热变形 轴系的典型区域温度与环境温度之差为温升。轴系组件运行时，各相对运动部件产生的摩擦热、搅油所产生的热量和工作区产生的热量以及周围环境的辐射热等都要使主轴的温度升高，温升使主轴组件的形状和位置发生畸变，即热变形。 （2）热位移 热变形使主轴工作端截面形心相对固定坐标产生的位移称为热线位移。 6. 使用寿命 主轴组件的寿命主要指在使用期限内（一般为大修期），主轴组件的工作不应失去其设计时所规定的精度性能。精度保持性越好，寿命越长。 影响精度的主要原因是磨损 。 提高主轴组件的耐磨性的具体措施有：正确选择主轴的材料及其热处理方法，提高其定位面、轴颈等处的硬度；主轴的前后支承应尽可能同心；注意主轴轴承的润滑，润滑油应严格过滤；同时，注意主轴组件的制造精度和装配调整量。 7．其他 主轴组件除应保证上述基本要求外，还应满足下列要求： (1) 主轴组件的定位要可靠，主轴在受力作用下，应有可靠的径向和轴向定位，使主轴在工作时所受到力通过轴承可靠地传至箱体等基础零件上去。 (2)主轴前端结构应保证工件或刀具装夹可靠，并有足够的定位精度。 (3)结构工艺性好，在保证好用的基础上，尽可能地做到好造、好装、好拆及好修、并尽可能降低主轴组件的成本。 4.1.2. 主轴组件的传动 1.传动方式 2.主轴部件的支承数目 3主轴传动件位置的合理布置 1.传动方式 (1)齿轮传动 (2)带传动 (3)电机直接传动 2.主轴部件的支承数目 多数机床的主轴采用前、后两个支承。这种方式结构简单，制造装配方便，容易保证精度。为提高主轴部件的刚度，前后支承应消除间隙或预紧。 为提高刚度和抗振性，有的机床主轴采用三个支承 。三支承方式对三支承孔的同心度要求较高，制造装配较复杂。主支承也应消除间隙或预紧，“辅”支承则应保留一定的径向游隙或选用较大游隙的轴承。由于三个轴颈和箱体上三个孔不可能绝对同轴，因此不能三个轴承都预紧，以免发生干涉，恶化主轴的工作性能，使空载功率大幅度上升和轴承温升过高。 3主轴传动件位置的合理布置 机床主轴一般都由皮带或齿轮传动。 （1）传动件的位置 皮带传动装置大多装在主轴的尾部，以防止皮带沾油和便于皮带更换。 （2）传动力的位置和方向 合理布置传动件的轴向和径向位置，可以改善主轴的受力状况，减少主轴的变形；改善传动件和轴承的工作条件，减少轴承的受力；提高主轴组件的抗振性能。 传动件布置 4.1.3 主轴轴承的选择 1.滚动轴承 2.液体动压轴承 3.液体静压轴承 4.其他类型轴承简介 1.滚动轴承 滚动轴承在旋转精度、刚度、承载能力等主要性能上能满足大部分主轴组件的工作要求，尤其是在转速和载荷变动幅度很大的条件下，运转稳定可靠。 滚动轴承的缺点是：由于轴承内的滚动体数目有限，刚度是变化的，高速时容易引起振动