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二、加工工艺路线的拟定 拟定加工工艺路线是工艺规程设计的关键性工作，其影响到： 加工质量、加工效率、员工的劳动强度、设备投资、厂房面积、生产成本等。 具体任务：零件表面加工方法的选择、加工顺序的安排、以及工序的多少？ 1.零件表面加工方法的选择 零件表面的加工方法，首先取决于加工表面应有的技术要求。 但这些技术要求不一定就是零件图所规定的要求。有时可能由于工艺上的原因而在某些方面高于零件图上的要求： 如因基准不重合而提高对某基准表面的加工要求；或由于被作为精基准而可能对其提出更高的加工要求(工序基准）。 选择加工方法应考虑的因素： (1)任何一种加工方法能获得的加工精度和表面粗糙度都有一个相当大的范围，但只有在某一个较窄的范围内才是经济的，这个范围的加工精度就是经济加工精度。 加工精度与成本 各种加工方法可达到的经济加工精度和表面粗糙度 外圆表面的加工方法 内孔表面的常用加工方法 平表面的加工方法 (2)要考虑工件材料的性质 例如: 淬火钢:应采用磨削加工; 有色金属:采用磨削加工就会发生困难，一般采用金刚镗削或高速精细车削加工。 (3)要考虑工件的结构形状和尺寸大小 回转工件可以用车削或磨削等方法加工孔（径深比小）； （径深比大） 孔径大的箱体上IT7级公差的孔，通常采用镗削或铰削加工，一般不宜采用车削或磨削； （径深比大）孔径小的宜用铰孔，孔径大或长度较短的孔则宜用镗孔; 箱体类零件的顶面和侧面…铣、刨…. (4)要考虑生产率和经济性要求 可以改变毛坯的制造方法（近净成形技术），如用粉末冶金来制造油泵齿轮，用石腊铸造柴油机上的小零件等，均可大大减少机械加工的劳动量。 (5)要考虑工厂或车间的现有设备情况和技术条件 选择加工方法时应充分利用现有设备，挖掘企业潜力，发挥工人的积极性利创造性。但也应考虑不断改进现有的加工方法和设备，采用新技术和提高工艺水平，此外还应考虑设备负荷的平衡。 2. 加工阶段的划分 （1）粗加工阶段： 去除余量、加工出精基准 （2）半精加工阶段：为精加工准备、完成次要表面加工 （3）精加工阶段：保证质量 （4）光整加工阶段：提高表面质量 划分加工阶段的原因及好处 加工精度和表面质量，避免相互影响 合理利用设备 安排热处理工序 3.工序的集中与分散 工序的集中：每个工序的内容和工步都尽可能多 ，总工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数都减少。 工序的分散： 工序分散的特点 （1） 所使用的机床设备和工艺装备都比较简单，容易调整，生产工人也便于掌握操作技术； （2）有利于选用最合理的切削用量，减少机动工时； （3）机床设备数量多，生产面积大，工艺路线长； （4） 生产节拍短，生产批量大的场合容易组织生产。 工序集中的特点 总之： 工序分散和集中各有特点，必须根据生产规模、零件的结构特点和技术要求、机床设备等具体生产条件综合分析，以便决定采用哪一种原则来组合工序。 4. 加工顺序的安排 零件表面的加工方法确定之后，就要安排加工的先后顺序，同时还要安排热处理、检验等其它工序在工艺过程中的位置。 零件加工顺序安排得是否合适，对加工质量、生产率和经济性有较大的影响。 例：加工顺序安排1 机械加工顺序的安排 一个零件上往往有几个表面需要加工，这些表面不仅本身有一定的精度要求，而且各表面间还有一定的位置要求。先加工哪里？ 为了达到这些精度要求，各表面的加工顺序就不能随意安排，而必须遵循一定的原则。 这就是定位基准的选择和转换决定着加工顺序，以及前工序为后续工序准备好定位基准的原则。 (1)基面先行 作为精基准的表面应在工艺过程一开始就进行加工，因为后续工序中加工其它表面时要用它来定位。“即先基准后其它”。 (2)先面后孔 平面作为精基准是最理想的定位基准表面，应在工艺过程一开始尽早进行加工，因为后续工序中加工中可以用它来定位，并为孔的加工创造条件。 (3)先主后次 精基准加工好以后，接着应对精度要求较高的各主要表面（装配基面、工作表面）进行粗加工、半精加工和精加工。精度要求较高的表面还需要进行光整加工。 （如箱体类零件一面两销加工出来以后…） 应当以主要表面的加工为主线，排列开整个机械加工工艺路线。次要表面的加工穿插其中。 避免浪费，发现主要表面有缺陷后，次要表面就不要再加工了…… (4)先粗后精 各主要表面按照粗加工、半精加工和精加工、光整加工交叉进行。 主要表面的精加工和光整加工一般放在最后阶段进行，以免受其它工序的影响。 次要表面的加工可穿插在主要表面加工工序之间。 适当安排热处理工序 热处理工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。 热处理的方法、次数和在工艺过程中的位置，应根据零件材料和热处理的目的而