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减小CrWMn钢芯轴热处理畸变工艺措施 　　摘要：通过对芯轴淬火变形的研究，改进了热处理工艺。结果表明，通过增加锻造及调质处理改善碳化物分布，细化晶粒；淬火后多次回火可减少畸变；精磨工序增加3次去应力回火进一步减少精磨畸变。 　　关键词：芯轴；碳化物分布；锻造；畸变 　　 　　芯轴零件形状及尺寸见图，芯轴材料为CrWMn钢，最终淬火硬度为58~62HRC，淬火前工件预留变形量2.5mm。工件淬火后实际硬度为58~60HRC，弯曲畸变1.4mm,经热校正至0.7mm,回火后磨外园，磨削去掉1.9mm后，检查弯曲畸变仍有0.25mm，造成该芯轴畸变超差报废。为此对芯轴工艺路线进行了分析，并对热处理工序做了相应调整，完成了3根芯轴的加工，结果表明畸变量大幅下降，投入生产后，使用效果良好。 　　 　　一、芯轴的原加工工艺 　　 　　芯轴原加工路线为：毛坯粗加工――等温球化退火――半精加工――淬火――精磨――低温去应力回火――精磨。 　　 （一）等温球化退火工艺 　　芯轴零件毛坯为退火态软料，未经锻造直接下料加工，经球化退火，即零件随炉加热到780~800，保温2~3h随炉缓冷至690~710℃，等温3~4h出炉空冷。 　　（二）淬火工艺 　　CrWMn钢正常淬火温度为830~840℃，油中淬透直径约为70~80mm。而芯轴外圆直径φ99mm，为保证淬火硬度，采取高于正常淬火温度的870~880℃加热保温淬火，该温度适于CrWMn钢大中型工模具淬火，属轻度过热组织，为减少芯轴由于热应力带来的加热畸变，在淬火加热过程中采用了600~650℃预热。淬火后采用180℃X（5~6）h回火。达到了芯轴硬度要求。 　　 （三）去应力回火工艺 　　零件淬火后精磨单边去除1mm余量，进行一次160℃X（5~6）h低温去应力回火，以消除磨削应力并精磨至最终尺寸。 　　 　　二、畸变原因分析及改进措施 　　 　　 （一）原工艺的不足及改进措施 　　退火态软料一般是经电炉冶炼，浇锭成形，开坯轧制成材。一方面，钢中气孔。疏松、缩孔难以消除，铸态共晶碳化物组织偏析严重，而且CrWMn钢中W和Cr都是碳化物形成元素，钢中有较多的碳化物，更加剧了碳化物组织偏析，严重时钢中形成偏析碳化物带，造成材料内部组织不均匀；另一方面，芯轴用这种大直径钢材锻后或轧制冷却时心部缓慢，很难避免二次碳化物网。这些组织缺陷在随后的球化退火中难以消除，导致淬火后组织粗大和组织不均匀，形成淬火附加组织应力，促使热处理零件淬火畸变加剧甚至开裂。 　　通常精度要求较高的工模具为进一步改善其毛坯的共晶组织偏析，在粗加工前对原材料进行锻造加工，锻造不但可以将铸锭或型材中的气孔。疏松、缩孔、微裂纹焊合起来，提高锻件的致密性，而且可以碎化、细化共晶碳化物，把粗大的枝晶状碳化物打散打碎，提高碳化物分布的均匀性，细化碳化物的粒度，提高原材料的内在质量。但CrWMn钢芯轴毛坯由于零件尺寸大，冷却缓慢，二次碳化物会沿晶界析出，甚至出现魏氏组织碳化物，呈针状伸向晶内，并且网状碳化物的存在，也会使得球化退火组织中存在大块碳化物，造成组织不良；如果碳化物网过分肥厚，在碳化物网两侧甚至会出现大片铁素体。这种碳化物封闭网络会恶化芯轴最终淬火性能。因此一般要求在锻后的球化退火前必须先在960~980℃进行高温正火，随后650℃高温回火，以消除锻造应力，消除碳化物网，细化晶粒，均匀组织，改善切削加工性。 　　芯轴属于细轴类零件，细长比达18，淬火畸变大。淬火用870~880℃加热保温，油中冷却至150~200℃，出油空冷，以防止冷速太快造成芯轴开裂。之后采用180℃X（5~6）h回火。由于CrWMn钢Mn的存在以及为保证淬火硬度采用较高的淬火温度，都使淬火后零件内保留了较多的残余奥氏体，一方面残留奥氏体减小了芯轴畸变，但另一方面，也增大了尺寸不稳定性，造成后续的精加工尺寸波动；而由于回火后残余应力减小的幅度主要取决于回火温度的高低和回火次数，与回火时间关系不密切。为此，采取3次回火替代1次回火，即180℃X（3~4）h空冷进行两次回火后，再进行1次低温160℃X（3~4）h回火，这样不仅可促使淬火后残余奥氏体向马氏体转变，提高淬火硬度，而且降低了淬火应力和回火应力，稳定了芯轴尺寸。 　　工艺路线中，为防止零件由于热处理畸变报废，淬火后单边仍留有1.2~1.4mm的机加工磨削余量，为减少机加工应力，减少和由此引发的芯轴畸变，将随后的磨削加工中的1次去应力回火增加为3次，即单边每磨削0.2~0.5mM就进行1次160℃X（8~10）h的的低温去应力回火，以进一步降低淬火和回火应力，消除磨削应力，防止应力积累，保持芯轴尺寸稳定。 　　 （二）对球化退火后原材料组织的进一步改善