模具制造工艺学第六章 模具装配_c2ce.ppt

返回 * 凹模前工序加工情况：四周加工完毕；上下两平面留有修磨余量；型腔内表面留有修配余量；加料腔留精修量，斜度已铣出。 用全部加工完成并经淬硬的压印冲头压印后，在锉刀机上修锉型腔部分，使与型芯紧配。然后再铣削型腔斜度。型腔角部的斜度由钳工修出。最后用锉刀精修型腔配合面到要求尺寸(注意保持和加料腔的对称度)。 ② 精修加料腔的表面和斜度。 按划线钻、铰导钉孔。 测量加料腔的实际深度，换算嵌件螺杆孔的位置。以A面为基准镗制嵌件螺杆孔，镗孔后进行精铰。 外形锐边倒圆角。 热处理。 研光型腔工作部分。 修正固定板的固定孔 返回 * 上固定板13用上型芯1压印，下固定板11用压印冲头压印，用锉刀机修正固定孔到配合尺寸。 修制斜试和压入口圆角。 将型芯压入固定板 将上型芯1压入上固定板13。 将下型芯8及型芯拼块7、9压入下固定板11。 按型芯与固定板装配后的实际高度修磨凹模A面和C面，使达到上、下型芯相接触，并使上型芯和加料腔台肩相接触。 在固定板上复钻并铰制导钉孔 将凹模与上型芯配合，两者之间插入垫片，使四周间 隙均匀。然后复钻上固定板的导钉孔，如图6.57所示，拆开后铰孔并锪台肩沉孔。 与上述方法相同，钻、铰下固定板导钉孔。 返回 * 返回 * 将导钉压入固定板。 将固定板底面磨平(图6.58所示) 型芯和凹模镀铬及研光。 将在前面工序中已全部加工完成并经热处理的凹模3，上型芯8及型芯拼块7、9 返回 * 将镀铬面研光到表面粗糙度Ra小于0.1μm。 支承板和固定板铆合 将上型芯1装入上固定板13，盖上支承板14铆合。 将下型芯8和型芯拼块7、9组合后装入下固定板11，盖上支承板10铆合。 2. 热塑性塑料注射模装配实例 图6.59所示为热塑性塑料注射模。 (1) 装配要求：模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm，分型面处需密合。顶件时，顶杆和卸料板协作必须保持同步。上、下模型芯必须紧密接触。 (2) 装配工艺 ① 按图样要求检验各零件尺寸。 返回 * 材料：塑料(ABS) ② 修磨定模与卸料板分型曲面的密合程度。 ③ 将定模、卸料板和支承板叠合在一起并用夹板夹紧，镗导柱、导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。 ④ 利用定模的侧面垂直基准确定定模上实际型腔中心，作为以后加工的基准，分别加工定模上的小型芯孔、镶块型孔的线切割工艺穿丝孔和镶块台肩面，修磨定模型腔部分，并压入镶块组装。 ⑤ 利用定模型腔的实际中心，加工型腔固定型孔的线切割穿丝孔，并进行线切割型孔。 ⑥ 在定模卸料板和支承板上分别压入导柱、导套，并保持导向可靠，滑块灵活。 用螺孔复印法和压销钉套法，紧固定位型芯于支承板上。 ⑦ 过型芯引钻、铰支承板上的顶杆孔。 ⑧ 过支承板引钻顶杆固定板上的顶杆孔。 ⑨ 加工限位螺钉孔、复位杆孔，并组装顶杆固定板。 ⑩ 组装模脚与支承板。 在定模座板上加工螺孔、销钉孔和导柱孔， 装配动模部分，并修正顶杆和复位杆长度。并将浇口套压入定模座板上。 装配定模部分。 返回 * 返回 * 6.3.5 试模 模具装配完成以后，在交付生产之前，应进行试模。试模的目的有二。其一是检查模具在制造上存在的缺陷，并查明原因加以排除。另外还可以对模具设计的合理性评定并对成形工艺条件进行探索，这将有益于模具设计和成形工艺水平的提高。 对热塑性塑料注射模具的试模，一般按下列顺序进行： 1. 装模 (1) 装模前的检查 塑料注射模具在安装到塑料注射机之前，应按设计图纸对模具进行检查，发现问题及时排除，减少安装过程的反复。对模具的固定部分和活动部分进行分开检查时，要注意模具上的方向记号，以免合拢时混淆。 (2) 模具的安装 固定塑料注射模具应尽量采用整体安装，吊装时要注意安全。当模具的定位台肩装入注射机定模板的定位孔后，以极慢的合模速度，用动模板将模具压紧。 返回 * 再拆去吊模具用的螺钉，并把模具固定在注射机的动、定模板上。如果用压板固定时，装上压板后通过调整螺钉的调整，使压板与模具的安装基面平行，并拧紧固定，如图6.60所示。压板的数量一般为4~8块，视模具的大小来选择。 返回 * 返回 * (3) 模具的调整 主要指模具的开模距离，顶出距离和锁模力等的调整。开模距离与制品高度有关，一般开模距离要大于制品高度5mm~10mm，使制品能自由脱落。顶出距离的调整主要是对注射机顶出杆长度的调整。调节时，启动设备开启模具，使动模板达到停止位置后，调节注射机顶出杆长度，使模具上的顶板和顶出杆之间距离不小于5mm，以免顶坏模具。 锁模力的调整。锁模力的大