基于ANSYS螺旋齿轮应力分析与比较.docVIP

基于ANSYS螺旋齿轮应力分析与比较 　　摘要:针对西部矿业股份有限公司的球磨机的齿轮裂纹,提出了一种基于ANSYS的螺旋齿轮应力分析方法。采用Pro/E参数化建模方法建立了齿轮接触有限元模型,并利用ANSYS的数据交换接口,将Pro/E中建立的模型导入ANSYS有限元分析软件中,分析了产生裂纹情况下齿轮弯曲应力和接触应力;并比较有无齿根裂纹时齿根应力的变化差异,从而为齿轮裂纹检测提供有效的分析方法和检测依据。 　　关键词:螺旋齿轮;参数化;裂纹;有限元 　　中图分类号:TH132.41 文献标识码:A 文章编号:1000-8136(2010)09-0001-03 　　 　　在西部矿业股份有限公司的在用球磨机驱动齿轮中,产生齿轮裂纹,由于齿轮工作中承受载荷大,工作环境差,同时在工作时载荷波动大,齿轮容易发生内部裂纹、断齿或崩齿现象。在齿轮工作时轮齿的齿根处产生的弯曲应力为最大,同时由于在齿根处过渡部分的几何尺寸发生急剧变化,以及轮齿宽度方向加工刀痕处产生的应力集中,反复受载时会产生疲劳裂纹,裂纹逐渐扩展,导致轮齿折断。在恶劣工作环境下,齿轮传动时落入齿面的硬质杂物使齿面逐渐磨损,导致失效。同时如果齿轮表面处理材料硬度低,主动轮齿面上的摩擦力背离节线,分别朝向齿顶和齿根,产生塑性变形,节线附近下凹,从动轮节线附近上凹。 　　1斜齿轮Pro/E参数化建模 　　1.1齿廓渐开线的绘制 　　通过Pro/E中菜单的工具菜单,工具→程序→编辑设计,在记事本中INPUT与ENDPUT之间输入螺旋齿轮基本参数,在RELATIONS和END RELATIONS之间输入齿轮参数关系,保存后关闭记事本,在信息窗口输入参数值见表1。 　　表1螺旋齿轮基本参数 　　1 法向模数 M n 4 mm 　　2 齿数 Z 36 / 112 　　3 齿宽 B 125 / 120 mm 　　4 法面压力角 αn 20o 　　5 螺旋角 β 9o 22′ 　　6 旋向 左 / 右 　　7 修正系数 Xn 0.404 /-0.025 　　8 法面齿顶高系数 hα* 1 　　9 法面顶隙系数 cn* 0.25 　　1 中心距及偏差 a 300 mm 　　11 重合度 1.74 　　12 电动机功率 95 kw 　　13 电动机转速 730 r/min 　　首先通过拉伸(EXTRUDE)工具,建立齿坯,将拉伸的圆柱直径与长度尺寸在Pro/E中菜单工具→程序→编辑设计进行参数化,通过基准曲线创建螺旋螺旋线,从方程(From Equation)的方法来生成螺旋曲线,在记事本文件对话框中输入以下内容: 　　r=db/2 　　theta=t*360*B*tan(β)*cos(yl)/pi*db 　　z=t*B 　　式中,db:齿轮基圆直径; 　　B:齿轮宽度; 　　β:螺旋角; 　　yl:端面压力角。 　　然后在基准曲线工具→从方程的方式建立齿轮渐开线,记事本中输入渐开线方程,完成以后,保存文件并关闭文件记事本,即完成渐开线的创建,用同样的方法建立另外三条渐开线。当齿根圆直径小于基圆直径时,基圆内的部分因不参与齿轮的啮合,故可用一段圆弧来代替。在渐开线的起点草绘过渡圆弧与渐开线和齿根圆相切,此圆弧半径取r=0.38Mn/cosβ。[1]用直线分别连接两端面的齿顶和齿根渐开线和圆弧线。 　　1.2端面齿廓扫描混合创建轮齿 　　在Pro/E中菜单的插入菜单,插入→扫描混合工具,选择上述产生两个端面轮廓,以及螺旋线为扫描轨迹,从而实现斜齿轮单个轮齿的绘制,将扫描生成的轮齿进行阵列,最终完成螺旋齿轮模型的建立,见图1。 　　 　　图1螺旋齿轮模型图2三对轮齿啮合模型 　　1.3 齿轮模型建立 　　根据结构建立键槽、轮毂等其他特征,然后在工具→程序→编辑设计→记事本中INPUT与ENDPUT之间将这些特征的尺寸参数化,最终实现轴齿轮模型的建立。根据上面建模方法建完一个模型后只需要在零件程序的参数化输入部分中,对模型参数进行修改便可以生成从动齿轮,其它齿轮也可用同样的方法修改参数即可,从而大大缩短建模时间。 　　2齿轮ANSYS应力分析 　　2.1导入齿轮简化模型 　　由Pro/E建模后再导入ANSYS优点在于:①可快速生成复杂的3D实体零件模型(包括装配模型ASM);②一次性导入ANSYS后基本不用进行修补,兼容性较好,可认为是无缝连接,导入成功率高。调用ANSYS菜单下的ANSYS GEOM将Pro/E模型传入到ANSYS中。[2]由于齿轮传递力矩实际是由三对轮齿承受载荷,所以只导入三对接触轮齿,省略键槽及轴部分,模型见图2。在含裂纹多对齿轮接触分析时,在上述模型轮齿齿根处加裂纹,宽深长为0.1 mm×0.