钢筋闪光对焊连接技术及质量控制pahphhf7.doc

钢筋闪光对焊连接技术及质量控制 施工组织 对操作工进行岗位培训，经考核合格后，持证上岗作业，未经培训的人员不能从事钢筋连接作业。 成立电渣压力焊专业小组，一组为4人，一人操作焊接机，一人配合钢筋就位，另两人搬运钢筋。 由专人操作焊接机，有助于分工序质量管理，每道工序出现的问题，由该工序负责人处理，并不得转入下道工序。 及时填写施工检查记录。 施工准备 焊接采用BX2-125型闪光对焊机，电源的容载电流应≥100I。 焊接机头选用杠杆式单柱焊接机头。 闪光对焊时应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器技术等焊接参数。 一般闪光速度开始时近于零，而后约1mm/s，终止时约1.5-2mm/s；顶锻速度开始的0.1s应将钢筋压缩2-3m 对焊完毕不应过早松开夹具。另外，在刚焊完的焊接接头尚处于高温状态时严禁抛掷或扳扭校正钢筋，同时不得往高温接头上浇水，较长钢筋对接时应安放在台架上操作。 不能直径的钢筋对焊时，其直径之比不宜大于1.5；同时除应按大直径钢筋选择焊接参数处，并应减少大直径钢筋的调伸长度，或利用短料先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。 钢结构焊接技术及质量控制 1、施工组织 ①对操作工进行岗位培训，经考核合格后，持证上岗作业，未经培训的人员不能从事作业。 成立焊接专业小组，一组为4人，一人操作焊接机，一人配合钢筋就位，另两人搬运材料。 ②由专人操作焊接机，有助于分工序质量管理，每道工序出现的问题，由该工序负责人处理，并不得转入下道工序。 及时填写施工检查记录。 施工准备 焊接采用BX2-100型直流电焊机，电源的容载电压应≥75V。 焊接机头选用杠杆式单柱焊接。 预埋件采用膨胀螺栓连接后，焊接并做拉扒试验。 焊接时检查构件的规格型号。 预热温度应符合工艺文件的要求。 应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到工艺文件所要求的温度后，方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。 后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据每25mm板厚1h确定。 定位焊（点固焊） 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。 定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。 钢衬垫的定位焊宜在接头坡口焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝厚度不宜小于40mm，间距300-500mm，并应填满弧坑。 定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。 当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。 严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。 焊接 厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。 焊接过程中，严格执行工艺文件，不得随意改变焊接参数。不应在焊缝以外的母材上打火引弧，按本标准5.5.3条中的相关规定进行过程控制，使焊接质量符合标准5.7节的规定。 焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板他引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板他引出板。 凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等，均应清除干净。要求平的焊接应将焊接缝余高磨平。 焊缝施焊后，应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。 埋弧自动焊在填充焊时，其填充层总厚度低于母材表面1－2mm，稍凹，不得熔化坡口边。在盖面焊时，其盖面层使焊缝坡口熔宽每边3mm±1mm，调整焊速，使余高为0－3mm。 埋弧自动焊接时，厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65％－70％，反面达40％－55％。厚度大于12－20mm的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。 二氧化碳气体保护焊必须采用 直流反接。采用半自动焊时，焊速不超过0.5m/min。打底焊层高度不超过4mm，填充焊时焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5-2mm；盖面焊时，焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5-1.5mm，防止咬边。 熔嘴电渣焊 安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离一般为15－25mm。 引弧时，电压应比正常焊接过程中的电压高3－8V，渣池形成后恢复正常焊接电压。 焊接速度应符合工艺文件要求，通常焊接速度在1.5-3m/h的范围内。 常用的送丝速度范围为200－300m/h，造渣过程中选取200－300m/h，造渣过程中选取200m/h为宜。 渣池深度通常为35－55mm。 焊接启动时，慢慢投入少量焊剂，一般为35－50g，焊接过程中，应逐渐少量添加焊剂。 焊接过程中，应随时检查熔嘴是否在焊道的中心位置上，严禁熔嘴他焊丝过偏；随时注意调整电压(电压随焊接过程而变化)；随时检查焊件的炽热状态，一般约在800 当焊