5s 培训课本.doc

5S培訓課程　　　　　　　　　　　　　第 PAGE 1 頁，共 NUMPAGES 18 頁 　　　 　　　　　 ★　5S基本概念、效益及推行之理由 ★　5S中各﹝S﹞的推行 ★　5S活動成敗的關鍵 ★　5S與其它改善活動的關系 　　　　　　 　5S基本概念、效益及推行之理由 5S的定義、目的： 　1、整理（Seiri） 　　　在工作現場，區分要和不要的物品。 ●　保留需要﹔處理不需要的。 　　　目的： 騰出寶貴空間 防止誤用 防止變質和積壓資金 制造清爽的工作場所 　2、整頓（Seiton） 　　　把需要的物品加以定位放置，并保持在需要時能立即取出的狀態 定位之后，要明確標示 用完之后要物歸原位 目的： 縮短前置作業時間 壓縮庫存量 防止誤用、誤送 塑造目視管理的工作場所 　3、清掃（Seiso） 　　　　將不需要的東本加以清除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、無污穢之狀態 ●　勤于清掃機器設備 ●　勤于清掃工作場所 目的： 　　　●　減少工傷 　　　●　保証品質 　　　●　維護機械設備 　　　●　制造高效率的工作場所 清潔(Seiketwu) 維護工作場所美觀，使員工覺得干淨、衛生而產生無比干勁 ●　現場時刻保持美觀狀態 ●　維護前3S之效果 目的： ●　提高產品品位　 ●　塑造潔淨的工作 ●　提升公司形象 素養（Shisuke） 　通過進行上述4S，養成遵守紀律、規則的好習慣，做到﹝以廠為家，以廠為校﹞的地步 ●　改造人性 ●　提升道德 ●　使人的素質上升 目的： ●　養成良好習慣 ●　塑造守紀律的工作場所 二、　實施5S之理由 　　A、　工作場所不良現象 物品未有效整理定位 物品直接散落地面 良品、不良品混淆 通道受阻 工模工具任意放置 管、線路跨越通道 私人物品亂放 員工不守規則　 這些現象造成的管理問題與困撓 物品用時找不到 儲存過多，積壓資金 工模工具過度采購 配置不當，造成浪費 缺乏標示，生產誤用 廢料油污，影響安全 臭氣污水，污染環境 規章零散，無所適從 權責不分，互相推諉 管理人員不墳進取 　如此會導致： ●　工作不便 士氣不振 產量減少 效率降低 品質不佳 成本增加 廠區惡劣 意外頻生 退貨增多 聲譽下降 　甚至導致企業衰亡 　簡述企業必須推動5S的理由 為了提供一個舒適的工作環境 為了提供一個安全的職業場所 為了提升全體員工的工作情緒　 為了提高現場的工作效率 為了提高產品的品質水平 為了增加設備的使用壽命 為了塑造良好的公司形象 為了創造一個能隨時供賓客參觀的廠房。 5S的效益 設備廠房 設備 廠房 廠房較亮麗降低故障率　　　例一： 廠房較亮麗 降低 故障率 外賓參觀有面子感到較有制度較認同公司心情較愉快工作氣氛好減少公傷公害異常立判　減少品質不良降低庫存呆料料品降低報廢節省尋找時間其它提高　利用率擴大效用新設備有位置有多余空間地板干淨走道暢通人員5S　的效　益 外賓參觀有面子 感到較有制度 較認同公司 心情較愉快 工作氣氛好 減少公傷公害 異常立判　 減少品質不良 降低庫存呆料 料品 降低報廢 節省尋找時間 其它 提高　利用率 擴大 效用 新設備有位置 有多余 空間 地板干淨 走道暢通 人員 5S　的 效　益 　 　 例二： 無形效益： 客戶、來賓到廠參觀，不必刻意大整頓 客戶、來賓對5S之成效，均給予高度贊揚 吸引一些大廠來參觀，員工有榮譽感 廠房較亮麗、活潑，員工更能愛廠如愛家 增加公司對一系列品質提升活動挑戰的信心 有形效益： 序號 項目 改善前 改善后 成效 1 顧客對廠房滿意度 約20% 100% 升4倍 2 營業額 1,000萬 1,250萬 升25% 3 某組生產力 2250個/日 2800個/日 升24% 4 增加地面面積使用率 多22% 5 倉庫呆廢料率 16% 4% 降12% 6 生產報廢率 多 少 明顯減少 7 員工流失率 22% 4% 降18% 例三： 推行5S后： 物料庫存自動式管理，省云發料人手，原需10人照料的物料庫，現在只需1人。 工作空間干淨舒適，效率自然提高 更重要的是：客戶凡參觀過干淨的廠房現場后，都只問何時可交貨，不 再象過云直叮嚀品質問題，或關注品質保証制度建立的如何等。 ★ 客戶的滿意，正是5S的最大收獲。 5S中各﹝S﹞的推行方法 (一) 、 整 理 深切認証，建立共識 ●　確認不需要的東西。多余的庫存，會造成許多浪費。 ●　向全體同仁解說，取得共識。 ●　下達整理的決心。 ●　透過文宣，制造氣氛。 ●　不需要的東西，規定不得帶進廠內。 工作場所，全盤點檢： 點檢出哪些是不需要的東西、多余的庫存。 現舉例說明點檢的地方如下： 辦公場地(包括現場干部的辦公桌、區域) 地面（特別注意內部、死角） 室外