第三节砂芯设计跟铸造工艺参数的确定.ppt

起模斜度的形式 a) 增加铸件尺寸法 b) 增加和减少铸件尺寸法 c) 减少铸件尺寸法 起模斜度形式的选用 在铸件不与其它零件配合的非加工面上采用？ 增加铸件尺寸法 在铸件加工面上采用？ 增加铸件尺寸法 增加和减少铸件尺寸法 减少铸件尺寸法 在铸件与其它零件配合的非加工面上采用？ 增加和减少铸件尺寸法 减少铸件尺寸法 六、最小铸出孔及槽 零件上的孔、槽、台阶等，是铸出来好，还是机械加工出来好？ 这应从品质及经济角度等方面全面考虑。 一般说来： 较大的孔、槽等应铸出来，以便节约金属和加工工时，同时还可以避免铸件局部过厚所造成的热节，提高铸件质量 孔、槽比较小，或者铸件壁很厚，则不宜铸出孔，直接依靠加工反而更方便 有特殊要求的孔，如弯曲孔，无法实行机械加工，则一定要铸出 可用钻头加工的受制孔（有中心线位置精度要求）最好不铸出，铸出后很难保证铸孔中心位置准确，再用钻头扩孔也无法纠正中心位置 50 30～50 单件、小批量生产 30～50 15～30 成批生产 12～15 大量生产 铸钢件 灰铸铁件 最小铸出孔直径d/mm 生产批量 出孔铸件的最小铸＊ ＊ 最小铸出孔直径指的是毛坯孔直径 七、工艺补正量 在单件、小批量生产中，由于选用的收缩率与铸件的实际收缩率不符，或由于铸件产生了变形、操作中的不可避免的误差（如工艺上允许的错型偏差、偏芯误差）等原因，使得加工后的铸件某些部分的厚度小于图样要求尺寸，严重时会因强度太弱而报废。 因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。 工艺补正量可粗略地按下述经验公式来确定 式中 e 工艺补正量 L 加工面到加工基准面的距离 a) 大型连杆 b) 大型铸钢齿轮 c) 大型铸钢底座 由于单件生产不能在取得该产品的经验数据后再设计,为了确保铸件成品而采用工艺补正量. 对于成批、大量生产的铸件或永久性产品，不应使用工艺补正量，而应修改模具尺寸 使用工艺补正量要求有丰富的经验，各种大型铸件的工艺补正量的经验数据都是在一定生产条件下取得的，在使用时应仔细分析 八、分型负数 干砂型、表面烘干型以及尺寸很大的湿型，分型面由于烘烤、修整等原因一般都不很平整，上下型接触面很不严密。为了防止浇注时跑火，合箱前需要在分型面之间垫以石棉绳、泥条或油灰条等，这样在分型面处明显地增大了铸件的尺寸。为了保证铸件尺寸精确，在拟定工艺时，为抵消铸件在分型面部位的增厚（垂直于分型面的方向），在模样上相应减去的尺寸,称为 分型负数 分型负数的大小和砂箱尺寸、铸件大小有关。 j 一般大件，起模后分型面容易损坏，修型烘干后变形量大，所以合型时垫的石棉绳等也厚度大些，故分型负数也应增大 j 此外，还和工厂习惯，垫用材料有关。一般在0.5～6mm之间 j 干砂型、表面烘干型、自硬砂型以及砂箱尺寸超过2m以上的湿型才应用分型负数。湿型分型负数一般较小 模样的分型负数的几种留法(图中打叉部分为芯头模样) a) 两半模样都留负数 b) 上半模样都留负数 c) 下半模样都留负数 6 5 ＞3000 5 4 2001~3000 4 3 1501~2000 3 2 801~1500 2 1 ≤800 Ⅱ Ⅰ 分型负数a/mm 砂箱平均轮廓尺寸（ ）/mm 2 长＋宽 模样的分型负数 注：1. Ⅰ适用于工艺装备好、成批生产的干砂型、表干型 Ⅱ适用于工艺装备差、单件生产的干砂型 2. 采用流态砂、水玻璃砂、化学自硬砂、固化后起模者，分型负数应减小 九、反变形量 设计要求的铸造较大的平板类、床身类铸件时，由于冷却速度的不均匀性，铸件冷却后常出现变形。为了解决挠曲变形问题，在制造模洋时，按铸件可能产生变形的相反方向作出反变形模样，使铸件冷却后变形的结果正好将反变形抵消，得到符合铸件。 这种在模样上作出的预变形量称为反变形量（又称反挠度、反弯势、假曲率） 影响反变形量的因素: 合金性能 铸件结构和尺寸 浇冒口系统的布局 浇注温度、速度 打箱清理温度 型方造法 砂型刚度 归纳起来有两方面： 一是铸件冷却时的温度场的变化 二是导致铸件变形的残余应力的分布 如何判断铸件的变形方向？ 铸件冷却缓慢的一侧必定受拉应力而产生内凹变形 冷却较快的一侧必定受压应力而发生外凸变型 例如 各种床身导轨处都较厚大，因此轨面总是产生下凹变形 再如下图所示箱体，壁厚虽均匀，但内部冷却慢，外部冷却快，因此壁发生向外凸出变形，模样反变形量应向内侧凸起 箱体反变形量方向 一般中小铸件壁厚差别不大且结构上刚度较大时，不必留反变形量。 使用反变形量的铸件主要有 大的床身类、平台类 大型铸钢箱体类 细长的纺织零件（如龙肋、胸梁等） 反变形量的