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基于叉车动线成品卷烟平库垛位布局设计优化研究 　　摘 要：在烟草企业当前储位布局存在自动化立体库、高架库与堆垛三种库内布局，相应的分拣及出入库设备科分为智能分拣（包含机器人分拣）、“叉车+人工”分拣两种模式。文章以叉车分拣的运行路线为基础，针对堆垛模式进行垛位布局设计优化，以更符合叉车在插取托盘的运行轨迹的菱形储位代替传统垛位布局设计，在借鉴国外仓库库位设计原理的基础上，提出基于叉车作业动线的鱼骨型垛位设计优化方案，以满足日益增长的库房周转率要求，为烟草工业企业成品烟库内布局提供新的规划参考。 　　关键词：库内布局设计；叉车动线；垛位优化 　　中图分类号：TU201 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）20-0018-03 　　1 传统平库垛位布局设计 　　在传统平库堆垛模式下，成品卷烟的储位布局以品规为基础，分为横式和纵室两种设计方案。划分基准是以标准托盘长边垂直于仓库出入口或平行于出入口为基础，再以叉车动线通道作为库内各区域的分割交通线，如采用堆垛存放，库位也可称为垛位，如图1所示。 　　按照叉车插取托盘的自身参数结合库房实际使用情况，传统平库垛位布局的仓库内，叉车动线条件。 　　从图1可以看出，无论横式还是纵式成品卷烟平库垛位布局，堆垛长度方向均是垂直于主干道方向的。我们所常见的仓库布局大致都是这样。在这种仓库的储位布局下，叉车在分拣搬运动线空间，所需要的空间为转弯半径+车身，一般来说，需要占用3～5 m左右的通道宽幅，同时要覆盖垛位最长端。 　　之所以会产生这种原因，是因为当前垛位设计的思路来源于传统平库的设计方案。对于传统平库来说，只要你仓库不是圆的，那么货架或垛位垂直或平行于墙壁方向是最能充分利用空间的。而当你的货架或垛位和墙壁之间有夹角时，势必会造成平面空间的浪费，如图2所示。 　　于是在传统平库布局中，为了最大可能地利用仓库空间，货架或垛位的边缘是垂直或平行于墙面方向。这种堆垛方式虽然能最大限度利用存储空间，但却是以牺牲搬运作业能力为代价实现的。 　　但此类设计方案应用在成品卷烟的布局中是否就绝对正确，或者说是最优选择？根据成品卷烟物流原则和现代物流的思想，当前仓库作业以及时响应客户需求为第一要素。基于这一思想，成品烟仓库能够通过仓储作业协调多客户多品规卷烟需求和卷烟生产之间的平衡，库内的搬运作业要优先于存储作业，对分拣搬运效率的考虑现在是首要因素。 　　根据成品烟的订单处理特点，决定了其对分拣搬运效率提升的高要求，在仓库面积利用损失不大的情况下，调整仓库垛位布局以提高分拣搬运效率将作为成品烟仓储管理中优化重点。 　　以云南中烟物流管控平台为例，云南中烟物流管控平台内嵌订单管理系统充分满足云南中烟在烟草销售体系中订单处理需求，同时云南中烟所属现有仓库根据订单系统逐步调整内置设备、人员管理、工作流程及仓库布局，在以物流信息化建设为核心建立成品卷烟物流现代化体系，相应的完成现代物流以高频周转为核心的平库垛位布局。 　　基于上述思想，本文在云南中烟物流管控平台的订单系统对库房布局的需求下，以仓库搬运作业的设备（叉车）作业流程为基准出发点，在以叉车动线特征和制约条件为基础，提供新型垛位布局设计，满足云南中烟成品卷烟物流管控平台现代化物流仓库布局需求。 　　2 叉车动线特征 　　叉车动线特征通过叉车分拣搬运作业流程中的动作分析结合传统平库通道设计制约条件，分析分拣搬运作业与垛位设计的关联，提供优化方向。 　　2.1 叉车分拣搬运作业流程 　　由图1和表1可以看出叉车在插取储位托盘时，需要反复占用两到三个车身的通道宽度。将叉车作业动作进行分解，如图3所示。 　　在传统垛位设计中，除面向仓库出入口外的垛位，叉车在插取其他垛位的托盘时，需沿通道行驶（动作A），到达指定托盘后，叉车直角转向（动作B）插取托盘，完成插取动作后，为确保能够完成转向动作，叉车需向后行进至少一个车位（动作C），在有足够的转向角度后，完成转向动作（动作D），最后沿通道按原路返回或进入其他通道，驶出仓库（动作E）完成一次分拣搬运作业。 　　2.2 库内通道设计制约条件 　　仓库内通道的制约条件一般要考虑库房面积，托盘尺寸，库房出入口位置及横断面宽度，搬运车辆型号及其转弯半径的大小等参数，成品卷烟品规位置；库内其他设施（例如地埋式RFID读取器）等。同时，还要考虑货物堆存方式、车辆通行方式等因素。尤其是车辆通行方式，在一般的仓库内部，对于出库口位置的通道为主干道，保持双向车辆通行，单行通道为各垛位到达主干道通道，安全间隙一般为人行通道。 　　仓库通道宽度可以从以下两个方面确定： 　　①根据物料的周转量、物料的外形尺寸和库内通行的运输设备来确定。 　　周转量大，收发较频繁的仓库，其通道应按双向运