07第七节锻压成形工艺.pptVIP

第七章 锻压成形工艺 第一节 自由锻 基本工序 1）镦粗 2）拔长 3）冲孔 4）弯曲 5）扭转 6）切割 三、自由锻工艺规程的制定 自由锻工艺规程： 根据零件图绘制锻件图、 计算坯料的重量与尺寸、 确定锻造工序、 选择锻造设备、 确定坯料加热规范、 填写工艺卡片等 1、绘制锻件图 1)．敷料 对键槽、齿槽、退刀槽以及小孔、盲孔、台阶等难以用自由锻方法锻出的结构，必须暂时添加一部分金属以简化锻件的形状。为了简化锻件形状以便于进行自由锻造而增加的这一部分金属，称为敷料，如图所示。 四、自由锻件的分类和锻造过程 按自由锻件的外形及其成形方法，可将自由锻件分为六类：饼块类、空心类、轴杆类、曲轴类、弯曲类和复杂形状类锻件。 第二节 模膛锻造形成 一、胎膜锻造形成 1）摔模，用于锻造回转体锻件； 2）扣模，用于平整侧面； 3）套筒模，用于镦粗锻件； 4）合模，用于锻造比较复杂的锻件。 实质：是通过塑性变形迫使坯料在锻模模膛内成形。 胎膜固定在自由锻锤上。 固定模膛成型工艺主要分为锤上模膛成型工艺和压力机上模膛成型工艺。 锤上模锻成型用于大批量锻件生产。所用设备有蒸汽-空气锤、无砧座锤、高速锤等。 压力机上模膛成型常用的设备有曲柄压力机、摩擦压力机和平锻机、模锻水压机等。 第二节 锻模模膛及其功用 二、制坯模膛 对形状复杂的模锻件,为使坯料形状基本接近模锻件形状，使金属能合理分布和很好地充满模锻模膛，就必须预先在制坯模镗内制坯，因而设制坯模膛。 第三节 锤上模锻工艺设计 下料→加热 模锻前需将坯料在加热炉中加热到规定的始锻温度，要均匀热透。 模锻 坯料从开始变形到最后成形，一般都是在锻模的相应模膛里经过几个模锻工步完成的。 切边和冲孔 从终锻工步得到的锻件一般都带有飞边和冲孔连皮，须在切边压力机上将它们切除。 校正 热处理 模锻件热处理的目的是调整硬度，消除内应力，细化晶粒和为最终热处理作好组织准备。模锻件常用的热处理有退火、正火和调质等。 表面清理 表面清理的方法有滚筒清理、喷丸清理、酸洗和砂轮打磨等。 检验 模锻件质量检验是保证质量的必要措施。 模锻生产的工艺规程包括：制订锻件图、计算坯料尺寸、确定模锻工步（选模膛）、选择设备及安排修整工序等。 最主要是锻件图的制定和模锻工步的确定。 模锻锻件图的制定是设计和制造锻模、计算坯料、检查锻件的依据。 2)确定敷料、机械加工余量和尺寸公差 敷料 为了简化零件形状、便于锻造而增加的一部分金属称为敷料(也称为余块)。如消除零件上的键槽、窄环形沟槽、齿谷或尺寸相差不大的台阶结构而增加的金属均属敷料。 机械加工余量 零件的加工表面上为机械加工而增加的一层金属。 锻件公差 锻件的实际尺寸与名义尺寸之间所允许的偏差，称为锻件公差。 平锻机的工作过程见图7-19和视频。 常用锻造方法的综合比较见 此类模锻件在锻造过程中，锤击方向与坯料轴线相同。 终锻时金属沿高度、宽度及长度方向均产生流动。 常选用镦粗、预锻、终锻等工步。 对于形状简单的短轴类模锻件，可只选用终锻工步成形。 对于形状复杂、有深孔或有高筋结构的模锻件，则应增加镦粗工步。 2）修正工序 切边； 冲孔； 校正； 热处理； 清理。 三、模锻件结构工艺性 1. 模锻件必须具有一个合理的分模面，保证易于从锻模中取出锻件，敷料消耗最少、锻模容易制造； 2. 模锻件上与捶击方向平行的非加工表面应设计出模锻斜度；非加工表面所形成的角都应按模锻圆角设计。 3. 避免设计深孔、多孔结构； 图7-15中4-?20mm孔不能锻出。 4.为了使金属容易充满模膛和减少工序，模锻件外形应力求简单、平直和对称。尽量避免模锻件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。 零件的小截面直径与大截面直径之比为0.5，就不符合模锻生产的要求。 模锻件扁而薄，模锻时，薄部金属冷却快，变形抗力剧增，易损坏锻模。 零件有一个高而薄的凸缘，金属难以充满模膛，且使锻模制造和成形后取出锻件较为困难。 设计成图d所示形状，使之易于锻制成形。 5. 形状复杂、不易模锻的锻件应采用锻-焊组合工艺。减少敷料，简化模锻工艺。 锤上模锻 优点： 虽具有设备投资较少，锻件质量较好， 适应性强，可以实现多种变形工步，锻制不同形状的锻件， 缺点： 锤上模锻震动大、噪声大，蒸汽效率低 完成一个变形工步往往需要经过多次锤击， 难以实现机械化和自动化，生产率在模锻中相对较低。 第四节 压力机上模锻 压力机上模锻 　　锻模分别安装在滑块7和机座10上。滑块与螺杆1相连，沿导轨9上下滑动。螺杆穿过固定在机架上的螺母2，其上端装有飞轮3。两个摩擦盘4同装在一根